钴硫精矿焙烧-浸出扩大试验研究

本文以钴硫精矿为原料,采用火法和湿法相结合的工艺进行试验研究。钴硫精矿在线速度0.15～0.17 m/s、给料量5.0～5.5 kg/h、焙烧温度620 ℃±10 ℃的条件下进行沸腾焙烧,焙砂在硫酸浓度30 g/L、温度80 ℃、液固比4.17∶1.00、时间1 h的条件下进行浸出,浸出液经Lix984萃取剂萃取除铜,再经除铁后沉铜钴。试验结果表明,焙砂中铜的浸出率达到89.10%,钴的浸出率达到91.35%;在pH=8.0的条件下,钴的沉淀率达到99%,实现钴的高效富集。     

铝基废料焙烧浸出试验研究

石化工业产生大量的以氧化铝为载体而失效的催化剂,本文采用钠化焙烧-浸出工艺研究了铝基废料中铝、钒和钼的浸出率,并对浸出渣进行二次浸出,研究镍钴浸出的可行性。试验结果表明,在最优条件下,铝、钒和钼的浸出率分别达97%、99.2%、99.8%。镍钴渣的富集物通过硫酸浸出可使镍和钴完全浸出。     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出试验研究

本文针对氧化铜矿进行硫酸搅拌浸出试验研究,物相分析显示,该氧化铜矿中铜主要以孔雀石、蓝铜矿形式存在,共占矿石中总铜量的93%。试验结果表明,在反应温度常温、硫酸用量100 kg/t矿、浸出时间2 h、浸出液固比4、矿石粒度小于200μm占比80%的条件下,Cu浸出率在91%以上。     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出工艺研究

对氧化铜矿进行了硫酸搅拌浸出试验研究。考察了浸出温度、硫酸用量、浸出时间、矿石粒度对浸出的影响。研究结果表明,在反应温度为60℃,硫酸用量180 kg酸/t矿,浸出时间2 h,液固比2/1,矿石粒度-200目占比约70%的条件下,Cu浸出率约82%,浸出液含Cu约17 g/L,浸出终点酸度约10 g/L,满足后续萃取工艺条件。     

钴资源及从含钴废料中回收钴

钴的熔点为1490℃,因此其高温性能好,在常温下水、湿空气、碱及有机酸对钴不起作用,同时钴为强磁性金属,它与铁、镍、稀土金属等的合金具有优良的磁性。目前钴主要用在冶金方面(40％),硬质合金(12％)和磁铁(8％);制造钴基高温合金,钻还用作催化剂、橡皮,油墨和涂料的添加剂,钢丝和橡胶之间的     

从含钴废料中回收钴的研究进展

介绍了从转炉渣、净液钴渣、镍钴硫化物三种含钴废料中回收钴的方法。     

硫酸浸出处理铜锌废渣生产氧化锌

本文用硫酸浸出—置换—净化法分离回收铜铸废渣中的铜锌，产出海绵铜和氧化锌。铜、锌的浸出率分别达到98．99％和99．50％，铜、锌的回收率均达97％以上。工艺条件较易控制，产品海绵铜品位大于75％，氧化锌达到二级标准。     

保护碱对焙烧氰化工艺金银浸出率影响的试验研究

结合某黄金冶炼厂的生产工艺,本文采用不同的调碱方法,对焙烧酸浸氰化系统的酸浸带滤机滤饼进行大量试验研究。试验结果表明,采用50%NaOH+50%Na_2CO_3+(4～6 kg/t)NH_4HCO_3作为保护碱金浸出效果最明显,可以大大降低碳酸钠的用量,从而降低生产成本,而且金的浸出率比采用单一的碳酸钠作为保护碱提高约1%,按该黄金冶炼厂的生产规模,每年可以多回收10.8 kg黄金,创造经济效益约270万元。     

葡萄糖还原浸出低品位钴土矿工艺及动力学研究

采用葡萄糖为还原剂,在硫酸体系中进行低品位钴土矿进行直接浸出,研究浸出过程的工艺条件和动力学。实验结果表明:在硫酸初始浓度1.6 mol/L,葡萄糖初始浓度5 g/L,反应温度95℃,浸出时间6 h,液固比3∶1的条件下,钴土矿中Co和Mn的浸出率可同时达到99%以上。动力学研究表明:钴的浸出过程在75~95℃内符合未反应核缩减模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,浸出表观活化能为21.03 k J/mol。     

海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺研究

研究了海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺。结果表明,海绵铜在室温、液固比6∶1、浸出时间1h的条件下,铜常压浸出率约50%;常压浸出渣在120℃、液固比9.5∶1、浸出时间3 h、氧分压0.4 MPa的条件下,铜加压浸出率99.4%,常压-加压两段总浸出率高达99.7%。     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

在硫酸介质中处理含砷物料

试验测定了Ｈ２ＳＯ４浓度、温度等因素对Ａｓ２Ｏ３在Ｈ２ＳＯ４溶液中的溶解度,初步摸索出Ａｓ２Ｏ３在Ｈ２ＳＯ４溶液中溶解度最小的条件。     

高碳石煤钒矿动态焙烧对钒、铝、钾浸出性能的影响研究

前期试验研究发现,不同炉况下石煤发电炉渣中钒、铝、钾浸出不尽相同。本文以发电时影响炉况较大的温度和时间为主要研究因素,利用回转窑对石煤钒矿进行了动态焙烧,焙砂浸出钒、铝、钾的试验研究。     

用焙烧—氰化工艺从难选冶金矿石中浸出金的探讨

黔西南州有丰富的难选冶金矿石，应用一般工艺流程技术无法提金。采用焙烧－氰化工艺技术处理，使微粒浸染型难选冶金矿石得到充分利用，当粒度为2－0mm，焙烧温度为650－750℃，焙烧时间为3－4小时时，其浸出率可达85％以上，能获得较好的经济效益。     

辉钼矿氧化焙烧试验研究

辉钼矿分布范围广泛,工业价值高,约99%的钼以辉钼矿形态存在。辉钼矿处理主要采用氧化焙烧-氨浸工艺制备钼酸铵,经氧化焙烧后辉钼矿中的二硫化钼转化为易溶于氨水的三氧化钼。氧化焙烧是该工艺的关键,辉钼矿的氧化率决定了后续氨浸钼的浸出率和回收率。本文对辉钼矿的氧化焙烧过程进行研究,通过试验确定了焙烧温度、时间以及粒度对辉钼矿焙烧效果的影响规律,发现辉钼矿在600℃条件下焙烧60 min,氧化率可达99%。     

采用循环流态化焙烧—氰化浸出工艺处理难处理金矿原矿的工业实践

为了高效利用含Au 3～8 g/t、S 1.0%～1.2%的复杂金矿原矿资源,本研究自主研发了循环流态化焙烧—氰化浸出工艺。工业实践表明,Au的回收率可达80%,节省浮选工段和脱硫工段;相较于传统的焙烧—细磨—氰化浸出工艺,金的回收率提高20%。采用循环流态化焙烧—氰化浸出工艺处理低硫低品位复杂金矿,运行成本较低,经济效益好,可为我国西部、西南部地区复杂难处理金矿原矿的开发利用提供借鉴。     

复杂铅锌矿浸出试验研究

某复杂铅锌矿采用加压酸浸的新工艺.本文重点考察精矿粒度、初始硫酸浓度、反应时间和反应温度等因素对锌、铜、铁浸出率的影响.结果表明,在一段加压浸出时,采用二段加压酸浸,锌的浸出率保持在80％左右,铜的浸出率约为20％,铁的浸出率约为50％.二段加压浸出时,锌的浸出率可高达98％,铜的浸出率可达到88％,而铁的浸出率只有1...     

海绵铜浸出工艺研究

针对海绵铜的浸出过程进行了研究,提出了常压-加压两段逆流浸出工艺。试验结果表明,Cu的总浸出率可达99%以上,贵金属不溶出,在浸出渣中得到富集。     

明矾石精矿焙烧脱水机理研究

以明矾石精矿为原料,通过热重-差热分析和热力学分析,表明明矾石在807 K左右开始分解脱水,焙烧脱水前后样品的XRD、SEM图谱分析表明,焙烧脱水后,明矾石的晶体结构遭到破坏,明矾石矿物发生分解,生成了硫酸铝钾和氧化铝。通过非等温热重法研究了脱水过程的动力学参数：表观活化能E≈270 kJ/moL。通过实验研究,确定了明矾石脱水工艺参数,在温度873 K,焙烧时间7 min,明矾石精矿的失重率达10%,达到明矾石精矿失去结构水的理论失重率。