“以人为本”助推精益化管理

<正>精益生产方式是美国麻省理工学院在调查分析日本与美国、欧洲汽车工业的差距后,于1990年在"国际汽车计划研究报告"中提出的一种新概念,因其是主要总结丰田公司的生产方式之后提出,又称丰田生产方式。精益生产是继承、吸收、融合与创新的结果,     

用“精益”之锹挖金山

中国第一汽车集团公司变速箱厂,建成投产于80年代末期,其生产的六档同步器变速箱是从日本日野公司引进的具有80年代国际先进水平的产品。在引进产品技术的同时,这个厂借鉴日本“丰田生产方式”经验,结合国情、厂情,自行设计了一套体现“精益生产方式”精髓和生产组织特点的“准时化生产方式”,并于1991年开始全面实施。推行仅一年,即从根本上改变了这个厂由于种种原因曾一度陷于     

实施“精益生产方式”的文化条件

倍受世界瞩目的“丰田生产方式”,给全球汽车制造业及所有社会工业生产部门,带来冲击和挑战。它是基于杜绝浪费,坚持追求合理的制造思想而创造出来的一种生产方式,根本目的在于彻底杜绝企业内部的各种浪费,以提高生产效率。“三及时(JIT——justit time)”和“自动化”作为这一生产方式运作的两大支柱,支撑着精益生产方式理论体系的整体框架——用“及时的材料”,在“及时的时间”,送到“及时的位置”——“在制造汽车这类综合性工业中,汽车的组装作业最好是各种零件非常及时地集中到生产线旁边来”。这是丰田汽车的缔造者——丰田喜一郎对“三及时”的最早表述。美国麻省理工学院国际汽车计划研究小组,通过对日本汽车工业、特别是丰田汽车公司的生产管理方式详细的调查研究之后,为丰田汽车公司这一生产方式又赋予新的、更具有理论性的称谓—精益生产方式(Lean Production)。作为当今最优的现代生产管理模式,精益生产方式必然有相应的企业文化相匹配。笔者在深入研究该模式的基础上,总结出与之相对应的企业文化的七个方面,分析出我国现行企业管理体制、组织机构、员工角色等方面对这一文化的建立尚存的阻碍,并提出建议。     

“精益生产”模式推动企业标准化管理

“精益生产”模式是美国专家对日本丰田汽车生产方式的总结，是企业科学管理的有效工具之一。精——即少而精：不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场（或下道工序）急需的产品；益——即有益有效：所有的生产经营活动必须具有经济效益。这种生产模式首先在市场瞬息万变、产品不断更新的汽车行业得到推广，并推动汽车企业的标准化管理的发展。     

基于精益思想实现航空公司低成本运营

一、精益思想简介 精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本"丰田JIT(Just In Time)生产方式"的赞誉之称.他们组织了世界上14个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,对日本的汽车工业生产方式做了大量的调查分析对比,认为日本丰田汽车公司的生产管理方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理形式,经理论化后称之为精益生产.经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展,到上个世纪90年代中期,形成为一种新的管理观念--"精益思想Lean Thinking".     

精益生产与全面质量管理

精益生产方式源于日本的丰田公司，也是丰田公司成为世界明星企业的标志和骄傲，精益生产方式是受“多品种、小批量生产”市场制约的产物，其最基本、最原始的指导思想就是彻底杜绝浪费以提高生产率。另一方面，日本人在引进、消化、推行美国统计质量管理的基础上，花了15年左右的时间，结合日本的传统和国情，开发了全面质量管理，20世纪60年代中后期，在全国普遍推广开来。先进的现代质量管理方式，促使日本产品的质量水平迅速提高，在国际市场上具有很强的竞争力，进而成为世界经济强国。     

精益生产与六西格玛比较——精益六西格玛探索之一

精益生产诞生于20世纪40年代的日本．标志性的企业是丰田汽车公司，它以其独特的生产组织方式致力于消除生产过程中的一切浪费现象，提高生产效率，加快资金周转，是人类历史上生产方式的第三个里程碑；六西格玛诞生于20世纪80年代中期的摩托罗拉公司，     

精益语汇

丰田生产方式 丰田生产方式是战后日本为了同欧美业已建立起来的汽车工业的大量生产方式相对抗而求得生存,经过长年反复的试行,并不断消除其错误,最终达到预期目标的一种生产方式和生产管理方式。丰田生产方式的目的,是通过彻底消除企业中的各种类型的无效劳动和浪费,来提高劳动生产效率。 (大野耐一:《丰田生产方式》)     

大众汽车公司的“四驱”策略

大众汽车公司是德国最年轻的,同时也是德国最大的汽车生产厂家。使大众公司扬名的产品是甲壳虫式轿车,该车在上世纪80年代初生产了两千万辆。它启动了大众公司的第一班高速列车,紧随其后的高尔夫、帕萨特等也畅销全世界。从1984年大众汽车进入中国市场,大众汽车是第一批在中国开展业务的国际汽车制造商之一。2010年大众超越日本丰田、美国通用汽车公司成为世界最大汽车公司。大众汽车公司的成功秘诀在于,以技术开发、成本管理、工艺及流程创新、供应链优化的"四轮驱动"策略。     

变革生产方式 优化企业管理

精益生产方式的目标是不断地降低成本、无废品、零库存、快速开发和生产多品种产品,满足各种用户的要求;其精髓是彻底消灭无效劳动和浪费,提高劳动生产率,最大限度地满足市场多元化的需要。 一、推行精益生产方式是工业企业生存发展的有效方法 第二次世界大战后,日本的丰田英二和大野耐一创立了精益生产方式,使日本很快达到了今天经济领先地位的实例告诉我们,企业生产方式的变革,是工业企业生存发展的根本所在。先进的企业生产方式,不仅是强化企业经营管理、提高产品质量、提高劳动生产率、降低产品成本、创造最大经济效益、促进企业发展的良方。 十几年的改革开放,我国的汽车工业有较大发展,但日本、美国及德国还有很大的差距。一是生产方式僵化、落后。现在我国比较大的汽车基地实行的是缺乏灵活性的大量生产方式,而遍布全国的千百个小型汽车生产厂则实行低效率、低品质、高成本的单件生产方式。根本无法满足市场多元化的需要,更无竞争力可言。二是机构臃肿,效率低下。目前我国从事汽车生产的人数已达160万人,是     

生产方式上的一场变革——精益生产方式在一汽集团公司的推行与实践

一件决定命运的大事 一汽正在办着一件大事,一件决定命运的大事,这就是全面推行精益生产方式。这是一汽继“六五”产品换型改造。“七五”产品结构调整,开发轿车和轻型车之后,在“八五”期间办的第三件大事。 精益生产方式,是推动当今世界的一种先进卓越的管理方式。50年代初,日本丰田汽车公司的丰田英二和大野耐一先生在观察分析美国福特大量流水生产方式利弊的基础上,结合本国实际,用了20多年时间,创造出了独特的“丰田生产方式”。靠着这种方式,日本迅速发展了本国的汽车工业,并从70年代起,以质量高、耗能少、价格低的优势产品,大量     

要“改变”世界 先改变自己

丰田生产方式（TPS）被誉为“改变世界的机器”，深受全球制造业乃至各行各业管理者的推崇。一汽也曾在不同的历史时期学习、推广过TPS，并取得了一定成效。而笔者在去日本丰田研修之前，就在一汽集团与丰田的子公司日本光洋公司合资成立的一汽光洋公司工作，并且还先后负责过该公司的生产和质保工作，公司里推行的就是丰田的管理思想和生产方式。因此，我对TPS并不陌生。     

容城来福灯泡有限公司

容城来福灯泡有限公司成立于1995年7月，是由容城灯泡厂与日本LIFE ELEX INC共同投资兴办的生产和销售汽车灯泡的中外合资企业，地处京、津、保三角地区的容城县城，南靠津保高速，西临京石高速，交通便利。公司采用先进的日本丰田看板生产方式，主要生产设备均为国外引进，产品质量达到国家标准和国际IEC标准要求，符合欧洲ECE标准和日本JIS标准要求，主要产品均通过欧洲E／mark认证。     

第一汽车集团公司借鉴丰田“粗益生产方式”推行“准时化生产方式”

第一汽车集团公司借鉴丰田“粗益生产方式”推行“准时化生产方式”劳动生产率、经济效益大幅度增长如何提高企业生产效益和经济效益？一汽集团公司借鉴国外生产工程管理方式──丰田汽车公司的“精益生产方式”，结合自身的情况，创造了“准时化生产方式”。在原来变速箱...     

丰田的“人财”管理哲学

丰田汽车的创始人丰田喜一郎在创立丰田的时候，就有一个志向——打败美国汽车巨头。为此，他认真研究美国与日本在汽车制造之间的差别。他发现，美国的生产效率比日本高8倍。     

汽车零部件装配工艺的“一个流”生产方式

21世纪的今天,汽车工业的快速发展逐渐引领当今时代发展的潮流,吸引全世界的眼球,进而加速了市场经济激烈的竞争。对于如何提高汽车的性价比和降低汽车的生产成本已经成为当今汽车行业领域研究的热点之一。本文主要对汽车零部件装配工艺"一个流"生产方式的特点以及优点作了主要的论述,进而结合汽车零部件装配工艺生产方式和工艺策划的关系和汽车零部件装配工艺生产方式与工艺布局之间的关系,整体分析了汽车零部件装配工艺的"一个流"生产方式工艺的策划,最后探讨分析了"一个流"生产方式与送料系统之间的关系和汽车零部件装配工艺"一个流"生产方式与节拍时间平衡的关系。     

奇瑞“研发”挺进底特律——借助外脑实现本地化设计

金球化人才大战 汽车起源于美国。目前．无论从汽车产量及销售上．还是引领汽车发展的潮流上，美国仍然是超级汽车大国。三大汽车公司的总部都设在底特律．是名至实归的汽车城。在底特律及其周围云集着大量汽车设计、研发人员。外国公司为了将本国品牌的汽车打进美国市场．诸如：日本丰田，日产和韩国现代、起亚等都纷纷在底特律周围建立了自己的研发中心。     

汽车生产与并行工程

并行工程是近年来在国际上兴起和迅速发展的一种制造系统工程方法。长期以来,汽车生产都是采用传统的串行生产方式,并行工程的生产方式能显著缩短产品的研制开发周期,提高产品质量,降低产品成本。显然,在汽车生产中采用并行工程的生产方式,定将会有广阔的前景。一、传统的汽车生产方式长期以来,在汽车制造企业内,汽车产品的开发与生产过程是按时间顺序,即串行的方式进行。各环节相对独立,互相分离,后一环节的工作要等到前一环节的工作完成后才能进行。因此,各环节之间的相互作用,仅仅是在后一环节完成后向前一环节反馈,这种反馈的作用是滞后的、单向的,而过多的反馈可能使整个系统出现发散、不稳定等问题。从而使汽车产品的生产周期长,生产成本增加,质量不易保证等。二、并行工程产生的历史背景与概念80年代,特别是80年代后期以来,世界上制造业市场竞争越来越激烈,迫使各企业纷纷寻求有效方法,一方面加快企业技术进步的步伐,另一方面促使企业生产过程的组织发生重大变化,以最快的速度设计和制造出高质量的产品,并以最低的成本参与市场竞争。在上述历史背景上产生了一种全局性的系统工程方法——并行工程。     

“第一”为企业家们带来的新思考

日前．中、日、美三国相继发布2009年国内汽车产量数据。最抢眼的就是——中国以1379万辆的产量超越日本，首次成为全球第一大汽车生产国。     

细胞式生产方式及实施

细胞式生产方式是从流水线生产方式中革新出来的一种新的生产方式,是一种自律分散型生产方式。20世纪80年代初,日本在推行“柔性制造系统”时期,开始在生产制造领域频频使用。当时,为了适应多品种生产的需要,将在制品和生产设备按品种分成若干个单位,