异种金属焊缝表面和近表面超声爬波检测技术

本文介绍了秦山三核检查发现应急堆芯冷却(ECC)系统和停堆冷却(SDC)系统异种金属焊缝存在表面和浅表层存在缺陷的情况,针对异种金属焊缝目前存在的缺陷类型进行相应的超声检测技术开发,形成了一整套异种金属焊缝全体积无损检测技术,实现了秦山三核ECC和SDC系统异种金属焊缝全体积无盲区检查。该检测技术及其试验验证表明,采用超声爬波技术能有效检测出异种金属焊缝表面、近表面存在的类似液体渗透检测所发现的线性缺陷,并能有效确定缺陷深度、长度和高度。超声爬波检测技术的有效覆盖深度达到0～9mm,能有效检测出焊缝中存在的当量面积大于3mm2以上的平面性缺陷,实现了对自身高度大于2mm的平面性缺陷高度尺寸的精确测量。     

大口径油气管道环焊缝全自动相控阵超声波检测管理探析

全自动相控阵超声波检测技术已经作为一种成熟有效的检测手段,应用于大口径油气管道全自动焊接环焊缝的无损检测。对该检测技术原理、工艺技术特点及过程质量控制进行简要介绍,并针对这种检测技术应用现状及过程管理存在的问题,提出了相应的改进对策及建议。     

换热器安放式管座角焊缝射线检测

安放式管座角焊缝射线检测的基本方法,通过实验验证安放式管座角焊缝射线检测的可行性,可以检测出焊缝中气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷,并且底片质量符合标准的要求。     

承压特种设备无损检测中的常见误区分析

文章以承压特种设备无损检测中的常见误区分析为重点进行阐述,提出了对接焊缝的超声检测过程中,经常使用K2探头,进行管座角焊缝超声检测时,直接在工件上进行敏感度试调同时进行探伤等误区,也提出了针对性的解决措施,旨意为相关性研究提供了一定的数据参考。     

超声相控阵检测技术与常规超声波检测技术

通过对超声波相控阵检测技术原理分析以及常规超声波检测原理的阐述,明确超声波相控阵检测技术的优越性;通过超声波相控阵检测技术的实例介绍和缺陷结果的分析,论述超声波相控阵检测技术是无损检测结果图像直观、检测速度快、发现缺陷的能力强、精度准确的检测方法,为该项检测技术在制造业上广泛应用提供新的思路和方向。     

钢结构焊缝手工超声波检测方法要点及应用

以H型钢结构构件焊缝手工超声波检测为例,介绍了所用仪器与材料,检测前仪器调试和检测过程中应注意的事项,分析了探伤中发现的缺陷产生的原因.最后提出了提高钢结构构件焊缝缺陷超声检测检出率的建议:做好检测前的准备工作,正确选择仪器、探头,检测操作中提高工作责任心等.     

超声波检测中缺陷显示特性的概述

在对于超声波检测压力容器焊缝过程中,通过研究,发现危害性缺陷的特征及仪器(脉冲式超声仪器)波形的特征形式,由此对于缺陷的产生及预防的相关措施进行了概述。     

PAUT在长输天然气管道环焊缝检测中的应用实践

伴随着各种无损检测技术的不断发展,相控阵超声波检测(PAUT)在天然气长输管道建设中得到广泛运用,但在应用中缺少明确的PAUT检测标准,直接按照行业标准SY/T 4109—2013《石油天然气钢质管道无损检测》中常规超声检测验收评定或企业标准验收评定,往往出现检测合格率低、焊口过量返修。在对问题原因分析研究的基础上,从耦合补偿、补充原标准PAUT验收附加条款等角度提出了改进措施。现场应用结果表明,PAUT检测结果的准确度和精度提高,环焊缝返修数量有效降低,管道环焊缝焊接质量得到合理控制。     

蒸汽管道超声波无损检测焊缝缺陷的分析

介绍了如何依据管道焊缝缺陷评定规范对缺陷进行判定以及分析处理。通过此管道超声波检测的工艺和方法,在检测过程中发现所检管道直管与弯头对接焊缝中存在大量线性缺陷和点状缺陷,外观检测中发现了严重错边、坡口形式选用不当、不等厚对接焊接等问题。基于上述缺陷和问题结合文献、标准对缺陷成因进行分析,总结了母材为10Cr Mo的蒸汽管道焊接方法与工艺,以及超声波检测中发现线性缺陷的方法。     

差分盒维法在焊缝边缘检测上的应用研究

提出了利用分形几何的盒子维数检测焊缝图像边缘的方法,分析并比较了各种计算盒子维数方法的优缺点,利用焊缝X射线图像进行实验,结果证明差分盒维法(DBC)检测焊缝边缘效果较好,能得到单一、连续的焊缝边缘和其内包含的缺陷边缘。     

微磁无损检测在压力容器定期检验中的运用

无损检测是压力容器定期检验中的主要检验项目之一,常规的无损检测方法如超声检测、磁粉检测、渗透检测均不同程度的存在一些不足。文章作者采用微磁检测技术对人工缺陷模拟试件进行试验检测,结果表明,微磁检测技术能够快速检测出试件上的缺陷且定位准确。最后通过工程实例证明了该技术的可靠性。微磁检测可以在焊缝检测粗扫时候使用,以快速检测是否存在缺陷,是一项值得推广的新型无损检测方法。     

石油化工行业承压类特种设备管座角焊缝超声波检测技术条件的选择

管座角焊缝是石油化工承压类特种设备中使用最为广泛的一种结构,是设备定期检验过程中关注的重点结构。作者通过理论分析和试验论证,对管座角焊缝的超声波检测技术条件进行了讨论。     

风电机组塔筒焊接缺陷在线修复技术

风电机组塔筒具有尺寸庞大、受载复杂的特点，筒体焊缝处有明显的应力集中，若焊缝中存在超标缺陷将会成为风电机组运行的不安全因素。分析筒体焊缝超标缺陷产生的原因，结合某风机塔筒介绍采用碳弧气刨、焊条电弧焊和焊后处理等技术的筒体焊缝缺陷在线修复。经现场检验检测及后期运行观察，修复后筒体焊接接头满足标准设计要求，消除焊缝中超标缺陷带来的安全风险隐患。     

厚壁管道对接焊缝射线检测的替代方法

现行标准规定名义厚度大于30mm的管道对接焊缝可以采用超声检测(UT)代替射线检测(RT),但工程建设现场对单独采用无法进行复查的UT代替RT的接受度不高。采用可保存图谱并可复查的衍射时差法超声检测(TOFD)代替RT成为一种趋势,但TOFD有其自身局限性。文章通过分析这两种方法的特点,结合工程实际,确定了RT的合理替代方式:(1)碳钢及合金钢管道对接焊缝采用TOFD(100%)+UT(100%)代替RT;(2)不锈钢管道对接焊缝采用20mm打底焊RT(100%)+焊接完UT(100%)代替RT。这两种替代方式能够解决工程现场难以采用RT进行检测的情形。     

一种大壁厚直缝焊管无损检测技术研究及工艺

介绍钢板超声波检测工艺技术、自动超声波探伤工艺技术改进及串列式扫查工作原理，提出其他无损检测技术的研究及建议。通过研究钢板超声波检测技术，改进扩径前焊缝超声波检测技术及扩径后焊缝相控阵超声波检测技术，实现大厚壁直缝埋弧焊管的母材及焊缝内部全厚度区域的100%扫查覆盖，保障钢管的内部质量。     

再热器集箱进口环焊缝裂纹原因分析及对策

对某电厂锅炉进行内部检验,发现屏式再热器至末级再热器进口集箱三通与弯头对接环焊缝存在裂纹缺陷。查阅了锅炉制造、安装等技术资料和运行维修记录,并对相应的焊缝和母材进行硬度、金相厚度进行检测,分析再热器集箱进口环焊缝产生裂纹的原因,提出焊接修复工艺和检验的建议和要求,确保了维修质量。为了确保锅炉安全运行,应采用合理的焊接和热处理工艺,少采用不连续结构,对结构不合理的部位提高检测比例和加强金属监督等措施。     

油气管道环焊缝新型修复技术研究

为了寻求适应高钢级油气管道环焊缝缺陷的新型修复方法,克服传统修复技术的局限性,提出了电弧增材制造技术用于油气管道环焊缝修复的可行性。首先,对激光熔覆、冷喷涂、电弧增材制造3种新型修复技术进行对比分析后,采用电弧增材制造技术进行实验研究;其次,在X80管道环焊缝处沿轴线截取22 mm厚的试样,并在环焊缝处设计坡口角度为60°,坡口深度为11 mm的缺陷,采用电弧增材制造冷金属过渡工艺、ER50-6焊丝进行修复实验;最后,对修复试样进行力学实验测试,并对实验数据和断口形貌进行分析。实验结果表明,电弧增材制造修复后试件抗拉强度最高达639 MPa,强度与管体基材匹配。研究结果表明,电弧增材制造技术用于X80油气管道环焊缝缺陷的修复是可行的,具有沉积效率高、成本低、力学性能能满足修复要求的特点,对于高钢油气管道环焊缝缺陷修复的可行性和经济性具有重要的现实意义。     

奥氏体不锈钢管对接焊缝超声检测定位误差分析

根据奥氏体不锈钢管对接焊缝与碳钢钢管对接焊缝的声速差异,提出修正方法,适用于碳钢钢管对接焊缝的超声检测通道,可以方便地用于奥氏体不锈钢管对接焊缝的超声检测。     

着色渗透检测法在油田储罐底板焊缝上的应用

针对油田常用储罐罐底板3层钢板重叠部分的搭接焊缝的初焊道和最后一层焊道所进行的渗透检测进行了总结,指出了正确的操作步骤和程序,对一些主要操作要点进行了说明,并对常见缺陷的原因进行了分析。     

钢管无损检测中的磁致伸缩导波技术试验研究

为了研究磁致伸缩导波技术对输气和输液钢管缺陷的无损检测能力,基于磁致伸缩导波检测技术,设计了磁致伸缩导波检测装置。在同一频率下分别对4根充气和充液管道不同位置的已知缺陷进行导波无损检测试验,其方法是主机产生特定大功率信号,输入到激励传感器,磁致伸缩效应在管道中产生导波,对采集信号进行数据处理,判断管道已知的焊缝及法兰有无及位置。试验结果验证了磁致伸缩导波技术对输气和输液管道无损检测的可行性,证明了该技术能够较好地检测到充气直管焊缝、法兰及支撑结构等管道突变缺陷及位置,但较难应用于弯管的检测,充液管道能够被检出缺陷,但较输气管道的衰减大,检测距离将大幅衰减。