小型磁悬浮列车液压制动系统设计与仿真分析

液压制动系统性能关乎磁悬浮列车的行车安全,是评价列车行驶质量的重要指标之一.开展小型磁悬浮列车液压制动系统研究,以总体技术参数为基准,结合Q/CRRC J 1060-2020等行业标准,围绕制动系统设计目标,确定制动系统的功能及配置,设计液压制动系统原理图,完成液压制动系统功能规划、关键制动参数理论计算.通过AMEsi...     

油液污染对采煤机的影响及防止措施

采煤机所用的液压油如受到严重的污染而变质,其粘度、润滑性、纯净度、稳定性、抗腐蚀性、防锈性等特性将受到影响而降低,液压系统的工作性能、精度和效率也将因此而下降,设备会时常出现各种故障和事故,使生产受到影响。因此,加强采煤机液压系统所用液压油的管理,保持油液清洁,把油液污染控制在最小的范围内,对保证采煤机液压系统正常工作十分重要。     

轿车液压制动排气的六注意

采用液压制动的轿车，一旦制动系统中有空气，会导致制动效果下降，因此液压制动系统的排气应注意以下几个问题：     

轮式自行设备液压制动故障诊断

轮式自行设备 (某些车辆、工程机械、农机等 )液压制动系统一般由踏板制动总泵、制动管路、制动分缸和制动器等组成。液力传动的柔性和弹性使液压制动具有了较好的灵敏性、可靠性和制动力的均匀分配性能。装有液压制动系统的轮式自行设备 ,在行驶中出现液压制动不灵故障时 ,驾驶员尽管将制动踏板踏到底 ,但设备仍出现制动速度慢 ,制动效能不良 ,制动距离长等现象 ,对于该故障的诊断 ,通常采用下述简易方法进行 :1 一脚制动不灵 ,连续踏下制动踏板时 ,踏板位置逐渐升高 ,并且制动效果良好 ,这说明踏板自由行程过大或制动鼓与摩擦蹄片间的间隙…     

QD型双梁桥式起重机改进

QD型双梁桥式起重机我国有部分大、中型企业现今仍在使用.这些起重机是20世纪七、八十年代产品,其中各个机构的制动器均采用JWZ型弹簧式短行程电磁铁制动器,冲击大、噪声大、使用寿命短.常兴镇炭素制品有限责任公司改造时采用YWZ型长行程闸瓦液压推杆制动器代替之.当该制动器的液压推杆松闸器通电时,在压力油的推动下,通过推杆机构松开闸瓦.相反,当松闸器断电时,工作油压力消失,在弹簧作用下,松闸器恢复原位,制动器闸瓦抱紧,可确保起重机制动系统可靠.     

930E卡车制动自动投入原因分析与故障排除

转向、举升和制动是矿用重型卡车的3大液压系统,制动系统故障是930E卡车常见的液压故障,以930E卡车制动自动投入这一故障现象,分析液压设计原理及故障发生的原因,最终确定排除方法。     

煤矿液压传动机械的设计分析

本文基于煤矿液压传动机械原理,通过液压系统各个参数的计算分析,对煤矿液压传动机械重新优化设计,并通过某矿液压传动采煤机的应用,说明液压传动的优越性。     

WTY储能弹簧制动技术及装置(停易制动器)

该装置是汽车气压应急制动装置，具有行车制动、驻车制动和应急制动三种功能，适用于各类气压制动的车辆。该装置集三种制动功能为一体，将原来汽车行车制动、驻车制动、应急制动和防抱死的几套装置，变为一个系统——WTY储能弹簧制动装置(停易制动器)。该技术的主要创新在于变制动系统的常开状态为常闭状态，变静态应急制动为兼有静态和动态应急制动，创造了柔性制动理论，防止制动时出现车轮抱死、侧滑、甩尾现象，使行车更加安全，制动更加可靠、稳定。该装置变制动器的常开状态为常闭状态，先用弹簧刹住车，当汽车保持正常气压时，推回弹簧，解除制动，可以行车；气压不足或无气压时，弹簧力释放，实现应急制动，从根本上解决了制动失灵问题。该装置的主要技术性能指标：行车制动减速度6.15m/s2，应急制动减速度3.76m/s2，驻车坡度23.52%。该装置已用于江苏盐城、青岛、扬州、安徽江淮等汽车制造厂，苏州、甘肃长庆油田等的运输车辆，取得良好效果。 　　〔北京庭义科技发展有限公司王庭义供稿　北京市海淀区上地信息产业基地中黎科技园　100085〕②     

全液压钻式采煤机液压系统

在施工过程中,优秀的施工能力能极大节省开采过程中的人工成本,降低能源消耗,把握整体开采工程的顺利进展,提升开采速度和质量。全液压钻石采煤机是针对薄煤层等矿产地形资源开发的一种新型采煤机械,在薄煤层开采领域已经占有重要的地位。利用自身的设计原理和优势,合理充分开采薄煤层的煤矿资源。一般情况下,全液压钻石采煤机能够根据自身的工作原理发挥绿色环保的开采技能和标准。在不断运用全液压系统的运行原理过程中,能够实现无人状态的全自动开采。MZY425型全液压钻式采煤机全程采用交流变频调速系统来控制,采煤深度基本在0.4~0.6 m,采煤上下角范围标准20°。采煤机的内部结构经过了专业设计和精心改良,包括推进机构、支撑机构、截割机构、机架和液压系统等部分。其中截割机是采煤机的主要工作部件,主要由钻头、钻杆和驱动液压马达组成。钻头的工作流程基本上是先使钻头钻进煤矿层进行采煤工作,挖出来的煤经过螺旋叶片进行输送和传导。全液压钻石采煤机液压系统的工作原理和过程。     

采煤机液压锁结构改造

采煤机是综采作业中最重要的设备,MG300/700—WD采煤机液压锁只有2个单向阀用于闭锁摇臂,长时间使用会磨损阀座造成油缸自降。将采煤机调高油缸液压锁改为接头座、用管式平衡阀替代原液压锁,在矿采煤工作面使用后经济效益显著。     

全液压锻造操作机钳杆旋转液压马达制动回路改进

以100kN／250kN·m全液压有轨锻造操作机钳杆旋转液压马达液压制动回路的改进为例，分析比较了溢流桥式液压制动回路与先导式顺序阀液压制动回路的液压控制原理、在液压马达液压制动回路应用中的常见故障，结果表明溢流桥式液压制动回路优于先导式顺序阀液压制动回路。     

液压弹簧夹轨器的改进

夹轨器是大型轨道行走设备的防风安全保护装置之一 ,作用是设备在非作业状态时 ,夹紧地面行走轨道 ,防止设备在外力(主要是大风 )作用下产生移动。日照港煤炭装卸设备的取料机采用液压弹簧夹轨器进行防风保护。但在使用时 ,发生夹紧失效 ,造成设备被风吹动的事故险兆 ,为此 ,我们通过分析 ,对原液压弹簧夹轨器 (图 1)进行了改进。1 油缸　 2 弹簧　3 撑杆4 配重　 5 夹紧臂　 6 轨道图 1一、原液压弹簧夹轨器的工作过程图 2为原液压弹簧夹轨器液压系统示意图 (虚框内除外 )。夹轨器放松动作 :将夹轨器控制开关打到放松位置 ,电磁换向阀处…     

不可小觑:液压油的污染管理

随着煤矿机械化程度的提高,矿山机械,如采煤机、掘进机、装载机、钻车都采用了液压传动。同时,对液压设备工作的可靠性也提出了更高的要求。在液压系统中,液压油起着很重要的作用。液压系统是否能可靠、有效、经济地工作,在相当程度上取决于液压油的性能。早在1965年,美国国家流体动力协会就作出了“液压系统故障至少有75％是     

煤矿采掘机械的故障分析与维护措施

近几年,我国采矿装备产业取得了长足的发展,在采煤机及液压支架等相关设备开发上得到了更大的突破。但是,在我国主要采用的机械液压助力系统上,由于技术问题,常常会出现一些问题,急待解决。     

基于玛珂智能控制系统的采煤机自动化割煤应用研究

本文以陕煤集团神木红柳林矿业公司44204综采工作面为例,,介绍了44204综采工作面地质概况、设备配置情况以及采用了玛珂工业智能控制系统的采煤机程序自动化割煤,分析了以玛珂工业智能控制系统为平台的采煤机程序自动化割煤技术、液压支架跟机自动化技术以及工作面三角煤区域程序自动化割煤工艺流程等技术的应用,并结合实际工作,总...     

实用润滑技术问答（六）

64．如何选择汽车制动液？ 答：汽车制动液用于汽车液压制动系统中，当液体受到压力时，便会很快而均匀地把压力传到液体的各个部分。液压制动系统就是利用这个原理进行工作的。制动液的优劣，直接影响行车安全。那么如何正确选择汽车制动液呢？（1）首先，平衡沸点要高。     

电牵引采煤机故障诊断专家系统

<正>山东科技大学设计的MCLE600-DR102102型采煤机故障诊断专家系统,用于查找故障原因和员工培训,已成功应用于兖州矿业(集团)公司南屯煤矿的设备检修和技能培训中。MCLE600-DR102102型采煤机采用滚轮式无链电牵引系统,由电控系统、辅助液压系统、冷却喷雾系统等组成。系统结构庞大,重量达60 t。不论是在地面还是在井下检修,找出故障原因与排除故障的难度都非常大。必须采取特殊措施:①在设备下井     

国内首创注塑机伺服再生能源技术成功研发

注塑机伺服再生能源技术主要的创新点包括:1.在注塑机伺服液压系统中增加伺服驱动制动回收单元,此伺服驱动制动回收单元可以存储伺服永磁同步电机在刹车制动过程中产生的电能,同时能够将此电能释放到注塑机的工作过程     

翻车机液压系统高温故障的处理

Car Dumper System(翻车机系统)是日照港80年代中期从英国Strench Henson公司引进的大型煤炭卸车系统,其中翻车机是该系统主要组成部分之一。功能是外推空车及牵引重车进翻车机内定位。该机由液压系统完成牵引臂抬落、机车行走制动和牵引钩头开启等主要动作。液压系统动力和控制部分由美国SPERRY VICKERS公司生产。自翻车机投运以来,液压系统经常出现高温故障,造成自动卸车作业线频繁中断。这种经常性高温故障,使系统压力、流量不稳,执行机构动作可靠性、稳定性下降;液压元件、密封件变性、磨损加剧,使用寿命下降,内外泄漏     

基于AMESim的防抱死制动系统控制研究

为了提高ABS制动模型的准确性,提出液压数值模拟的方法,并结合Simulink软件环境,建立车辆单车轮ABS动力学模型。采用PID控制和有限状态机相结合的控制方法,实现对ABS液压系统的制动控制。应用AMESim与Simulink对系统进行联合仿真,分析不同动力黏度的液压油对ABS的影响。结果表明,所采用的控制策略能使车轮滑移率稳定在最佳滑移率0.2附近,实现了对ABS的有效控制;随着液压油动力黏度由0.725 Pa·s增加到1.425 Pa·s,制动距离由24.28 m增加到25.51 m,说明油液黏度增加会使制动距离加长。因此,所建立的车辆单车轮ABS动力学模型比线性化制动模型更能体现参数的特性变化,研究方法可应用于ABS液压系统设计中的参数选择与匹配。