冷轧机主传动系统改造

攀钢钒冷轧厂的主轧机为四机架六辊式HC轧机,主传动系统的作用是将1#—4#机架主电机产生的转矩通过齿轮箱传递给轧机的工作辊,将酸洗后的热轧原料带钢轧制成需要厚度和宽度的冷轧薄板。主要介绍攀钢钒冷轧厂轧机主传动电控系统架构、设备配置、相关技术参数、控制原理等。     

CX616—1车床齿轮故障的诊断

洛阳机车厂的一台CX616-1车床,于1993年7月发生异常振动,直接影响产品生产,经诊断分析出故障源,并采取有效措施及时进行修复。 一、概述 机床主轴的传动是由主电机、变速箱、皮带轮、床头箱来实现。主电机的额定转速为1440r/min(实测转速为1480r/min)。现场观察发现:主轴额定转速为45r/min时,变速箱的振动和噪声大,故测试时选择了下列所示的传动链。变速箱中各轴转频及啮合频率见表     

数控机床主传动系统常见故障分析

数控机床主传动系统常易出现的几种机械类故障。分析典型实例,如主轴切削时停止转动,主轴发热噪声过大,刀具不能夹紧松开,主轴无变速,给出故障产生的原因及其解决办法。     

也谈 C616车床主传动系统的改造

关于 C616车床主传动系统齿轮与轴易损坏应予改造的问题,几年前就在刊物上展开了有益的讨论,这里,介绍我厂改造这种机床的方法,供同行参考。根据我厂实践,造成这种机床主传动机械零件损坏的原因,主要是变速箱齿轮与花键轴强度不能适应原设计主传动电机快速反接制动引起的交变载荷;其次是在主传动电机未停稳状态下误操作齿轮变速机构,或在齿轮变速啮合不到位的情况下,进行主传动系统启动与反接制动。据此,我厂对该类机床的改造方案由以下两部分组成。一、C616车床主传动电动机制动方法的改造     

输送系统断带保护装置在实践中的应用

输送系统断带保护装置通过接近开关检测从动轮的转速,控制箱将检测到的从动轮转速与预定转速进行比较,当转速低于预定转速时控制第一继电器闭合的常开触点断开,使主接触器线圈失电,控制电机停转。避免发生除尘输送系统刮板机传动链或刮板断裂脱落、皮带输送系统减速机一段轴折断或联轴器的尼龙棒折断故障后,电机继续运转造成的跑灰、堵灰、漏灰和跑料、堵料、漏料事故,解决了二次扬尘、污染环境、生产停滞等问题。     

从动力学探讨 C616A 车床断轴事故的原因及其排除对策

C616A 车床主传动系统中的零部件经常损坏,如变速箱齿轮和花键轴等,还有电机过热现象。近年来,各种期刊上曾多次发表关于改进该机传动系统的建议和办法,其目的就是克服传动系统中快速反接电机进行制动所造成的交变冲击现象。以我厂为例,采用能耗制动以来就没有再发生过打坏零件等事故。为什么这些措施能解决问题?本文想从动力学的角度探讨其原因,并据以提出相应的对策。通常的机械设计,大多遵循静力学的法则     

YB99透条机主传动系统改进

ZB43机组的YB99透明纸条包机主传动机构采用带式无级变速装置。透条机间歇性运转,极易造成变速装置带轮磨损,变速带变形,甚至造成主电机烧坏,改进其主传动系统。改变无级变速带轮结构,改用螺钉紧固调节带轮直径,加装变频装置实现设备调速。改进后设备运转平稳,变速带、电机等使用寿命延长,提高了设备作业率。     

TH67100/2双工作台卧式加工中心简介

为了满足机械、汽车、冶金等行业对于较大型卧式加工中心的需要 ,我公司开发研制了TH6710 0 2型双交换台卧式加工中心。该机床为机电液一体化产品 ,定位精度 0 .0 1mm ,重复定位精度 0 .0 0 5mm ,回转工作台分度定位精度 5″ ,带有 10 0 0mm×10 0 0mm的双工作台 ,该产品已形成系列 ,并投放市场。一、机床主要技术性能参数与机床数控系统及电气配置1 技术性能参数主轴额定转矩　 10 0 0N·m主电机功率　 2 2kW主轴转速　 2 0～ 3 0 0 0r minZ轴最大进给抗力　 12 0 0 0N工作台X轴行程　 12 0 0mm主轴头上下Y轴行程　 10 0 0mm立柱Z轴行…     

两起电机烧毁事故的分析

正1.YKK400-4电机烧毁风机正常停车,全体电修人员对6台变压器进行清扫和2~#主电机进相机接线工作。未对2~#磨排风机进行任何操作。恢复供电后不久,2~#磨排风机启动时,岗位人员反映电机产生异响和弧光,随即保护跳闸。对电机进行检查,电机各部温度正常。对电机进行盘车检查,未发现剐蹭、扫堂现象。电机各部分接线紧固、无烧痕、无过热。拆线进行绝缘检查,2500 V摇表检查无异常。联系实验组做实验,实验组摇表检查无异常。三相直阻也平     

数控机床机械故障原因分析与处理

正所谓数控机床的机械故障,是指机械系统零件、组件、部件或整台设备乃至一系列的设备组合,因偏离设计状态而丧失部分或全部功能的现象。如机床运转不平稳、轴承噪声过大、机械手夹持刀柄不稳定等现象都是机械故障的表现形式。机械故障原因分析是对机械系统所处的状态进行检测,判断其是否正常。当机械系统出现异常时,会使某些特性改变,产生能量、力、     

离心压缩机油膜涡动原因分析及治理

E1370-9／0．97离心压缩机传动系统为增速机通过两对齿式联轴节连接电机及压缩机实现增速传动。支承轴承均为圆柱瓦，压缩机转子额定转速8886r／min。机组最近几年，油膜涡动故障几乎占到所有故障率的70％～80％，且难以治理，为此维修人员曾走过不少弯路。     

两起电机烧毁事故的分析

<正>1.YKK400-4电机烧毁风机正常停车,全体电修人员对6台变压器进行清扫和2#主电机进相机接线工作。未对2#磨排风机进行任何操作。恢复供电后不久,2#磨排风机启动时,岗位人员反映电机产生异响和弧光,随即保护跳闸。对电机进行检查,电机各部温度正常。对电机进行盘车检查,未发现剐蹭、扫堂现象。电机各部分接线紧固、无烧痕、无过热。拆线进行绝缘检查,2500 V摇表检查无异常。联系实验组做实验,实验组摇表检查无异常。三相直阻也平衡(1.25Ω,1.25Ω,1.26Ω),随即进行耐压试验,当升压到     

用电潜泵实际转速对设计的泵级数校正

阐述了当电潜泵井电潜泵实际转速不同于试验转速时对所设计的泵级数的校正方法。该校正计算是在选定电潜泵和电机类型(进而已知电潜泵特性曲线和电机特性曲线)后进行的。首先计算机组的实际转速,再通过迭代在电机输出功率收敛并达到设定误差要求时计算泵所能产生的实际扬程。当泵所能达到的实际扬程小于所要求的扬程时,需要对所设计的泵级数进行校正,即需要增加泵级数,以满足设计产量的要求。给出了校正泵级数的实例,计算结果为泵应该增加4级。     

轧机机组旋转编码器故障处理

安钢260机组为小型棒材生产线,轧线主传动控制系统采用美国GE公司DV一300系列全数字直流调速装置（型号6KDV31800Q2C70）,德国倍加福公司30—3641-A-1024型增量旋转编码器和DV-300调节板构成主机速度检测单元。因设备轧制速度快,电机转速较高（精轧电机最高转速1400多转）,两切、三切分轧制技术对速度精度要求高,而生产现场环境较恶劣和电磁干扰,造成编码器性能不稳定,导致主机经常出现转速不稳、     

摇臂钻床传动故障诊断法

1.前言 Z3040摇臂钻床主轴变速、变向、空挡、制动以及进给变速均由液压操纵实现。主传动和进给传动变速齿轮都采用了轴中心提拉式变速结构,变速油缸设在滑移齿轮所在轴的顶部,各传动齿轮与传动轴全封闭于主轴箱内。传动系统一旦发生故障,解决起来比较棘手。例如几挡转速突然没有,维修人员应从液压与机械两个方面入手,对产生故障的原因进行分析、判断,不能盲目乱拆。否则,不但修不好机床,还有可能造成新的故障,从而导致停机时间过长。 用转速图诊断法对该系列机床传动故障进行分析、判断颇     

WK—4电铲提升传动系统的故障诊断

一、概述 电铲是露天矿装载作业的主要设备,提升传动系统是其中最关键、运转率最高的一个系统。由于整机结构和作业方式的特殊性,就使得对这一系统的状态监测与故障诊断从方法的确定和仪器的选择都有较大难度,具体表现在以下几点: 1.外部负荷的大小和方向变化剧烈(负荷0～500kN); 2.转速变化范围很大(电机转速0～740r/min); 3.传动装置双向运转,且持续时间很短; 4.全部系统均安装于弹性回转平台上,平台振动     

C616车床变速箱改装

目前,C616车床主传动系统设计上存在的缺陷,主要表现在齿轮变速箱中各机件全是硬件连接刚性传动,没有摩擦离合器和专用制动装置,电机除作为动力源还兼负主运动的换向及制动。当主运动正向运转需要快速停车时,电机断电,由于在一定时间内机械传动惯性的存在,需经一段时间等动能耗尽、机械惯性消失后主运动才能停止。这给生产带来极大不便,又为许多场合所不容许,因而常常利用瞬间电机反转、克服机械传动惯性来达到快速制动的目的。在小零件加工过程中,上述操作较为频繁,使该系统中的各齿轮、轴等机件经常处于受冲击的交变载荷作用下,致使机件疲劳损伤     

电梯噪声降噪技术与实践

电梯机房的噪声来源于曳引机的运转噪声及电梯控制设备各种接触器和风扇的工作噪声,其中曳引机的变速箱运转噪声、电机工作噪声、制动器动作的电磁噪声、电梯启动和制动产生的撞击噪声及振动、轴承噪声及冷却风机工作噪声。这些设备噪声通过空气及与设备基础连接的结构向周围环境传播。住户室内噪声超标原因,一般是机房离住户太近,空气传播噪声;电梯承重钢架与建筑结构钢性连接,造成固体传声;根据测试结果分析,固体传声是住户室内噪声超标的主要原因。     

认真做好加工中心的维护工作

设备停机损失有时非常巨大,加工中心的故障停机与使用过程中的维护好坏有很大关系,维护及时得力,故障就少,停机损失也小。下面从机械、液压、气动、润滑、电气、数控、驱动电机、可编程机床控制器、检测反馈等方面就保养部位、装置及保养周期等分别阐述,以期对加工中心的管理和使用有所帮助。 1.机械部分的检查调试 加工中心的机械传动系统是将电机的旋转运动变为工作台的直线运动的整个机械传动链及附属机构,     

车用永磁同步电机电磁噪声仿真及优化

为了提高电动汽车乘坐舒适性,为电机结构设计优化提供理论依据,对车用永磁同步电机电磁噪声特性进行分析。以某峰值功率为230 kW的72槽12极车用永磁同步电机为研究对象,开展电磁噪声仿真及优化研究：鉴于电磁噪声的主要产生原因为径向电磁力及多物理场耦合,提出基于电磁和结构弱耦合有限元法的模态分析方法;以电磁力、齿槽转矩、峰值转矩作为优化目标,提出基于遗传算法的多目标优化方案。在转速2 800 r/min工况下进行模态分析与试验,定子总成模态频率相对误差小于5%,验证了仿真方法的准确性。进行多目标优化后,噪声试验整体声压级最大值为70.5 dB(A),相比优化前的85.6 dB(A)降低了17.64%。