催化裂化装置沉降器故障分析及处置改造

催化裂化装置作为石油炼制企业主要生产装置,在石油加工中占有相当重要的地位,但沉降器结焦一直以来是制约催化裂化长周期运行的瓶颈,企业针对安全隐患进行了不断的改进,缓解沉降器结焦程度,以实际的事故案例进行分析,并对沉降器技术改造进行探讨。     

催化裂化装置沉降器旋分器直连改造分析

近些年,我国催化裂化装置的原料变得越来越恶劣,由于渣油原料的残炭值和重金属含量高,沉降器结焦问题在催化装置成为比较突出的问题,文章对催化裂化装置沉降器改造降低沉降器结焦做了简要分析。     

沉降器旋风分离器直连技术在催化裂化装置上的应用

锦西石化公司1.0Mt/a催化裂化装置自建成以来,一直存在沉降器结焦现象,制约装置长周期运行。分析认为沉降器旋风分离器采用软连接结构,软连接结构处的油气的呼吸效应造成油气在沉降器停留时间过长,这是引起沉降器结焦的根本原因。催化裂化反应沉降器粗旋和顶旋直连快分技术最大限度缩短了反应油气在沉降器内的停留时间。该技术具有降低生焦,改善产品分布,防止沉降器结焦,降低沉降器外壁的温度,减少沉降器散热损失的特点。改造结果表明:①沉降器基本不结焦,沉降器压力波动无跑剂现象,油浆固含量合格。②沉降器上部空间无油气滞留,未发生明显结焦现象。③汽油收率增加0.52%,液化气收率增加0.68%,柴油收率降低0.54%,柴汽比由0.58降至0.56,干气收率降低0.15%。     

重油催化裂化装置反应系统结焦与处理方法

随着催化裂化原料重质化、劣质化,重油催化裂化装置结焦状况日趋严重.结焦分布广(如提升管反应器进料喷嘴、沉降器旋分器升气管和料腿翼阀及旋分器吊架支粱、汽提段格栅、待生滑阀等)、危害大,给装置长周期安全生产构成严重威胁.因此,应坚持预防为主、防消结合,因地制宜,不断采用成熟先进的工艺技术,防患于未然.     

催化裂化装置反应器结焦及预防措施

当沉降器结焦到达一定程度时，如发生进料中断，就可能引起焦块脱落、催化剂循环异常或无法建立循环，被迫停工；油气线结焦严重时，油气管线压降高，严重影响安全生产。如何减少结焦，减少二次裂化以提高轻质油收率，降低能耗已成为影响催化装置安、稳、长、满、优运行的主要问题。     

简析炼化生产过程中如何减少沉降器结焦

近几年,随着我国经济的不断发展,成品油的质量也在不断的提高;但是,在炼化生产的过程中,沉降器结焦的现象仍然时有发生,严重影响着我国经济健康稳定的发展。因此,本文将依据炼化的生产过程,就如何减少沉降器结焦情况的发生进行简要探讨。     

延迟焦化装置分馏塔底结焦的原因及优化措施

延迟焦化装置分馏塔底结焦影响装置的长周期运行,导致分馏塔参数难以控制及产品质量超标等问题,制约装置的安全生产。文章从原料性质、工艺操作条件、设备状况等方面分析分馏塔底结焦原因,提出了优化措施,减少和降低分馏塔底结焦,保证了装置长周期运行。     

300MWCFB锅炉冷渣器结焦问题的处理及改进效果

为了解决300MW循环流化床（CFB）锅炉运行中冷渣器结焦的问题,以安徽某电厂一期工程300MW锅炉项目为例,分析了锅炉冷渣器运行中结焦问题产生的原因,采取了相应的运行调整和检修维护措施后,冷渣器回路故障率降低,机组非计划停运次数大幅减少,运行可靠性和经济性明显提高。     

催化裂化装置结焦原因分析及对策

1 催化裂化装置内结焦的形成过程 催化裂化装置内结焦,主要是原料油中多环芳烃通过热聚合反应的结果.结焦形成的过程见图1. 2 反再系统结焦的原因 2.1 提升管进料喷嘴处 装置提升管内喷嘴上方的内部管壁上经常出现结焦,严重时结焦造成提升管内径变细,影响催化剂循环量.提升管喷嘴上部结焦一般分布在喷嘴正上方,成环状附着在提升管内壁上.一般焦块外面为油焦、内部为硬质焦,有时分层.该处焦的催化剂含量较高,一般为灰黑色.提升管喷嘴区域结焦与进料性质、喷嘴形式、雾化效果,进料温度、剂油接触效果等因素有关.     

延迟焦化装置焦炭塔进料管线隔断阀故障处理

延迟焦化装置焦炭塔进料隔断球阀使用1年多出现故障,分析阀门使用工况、工作原理和结构特点,结合阀门现场实际拆检维修情况,找出主要故障原因是阀门结焦。针对结焦原因,给出处理措施。     

催化裂化装置结焦问题与对策

本文通过对某厂催化裂化(I)装置改造后结焦状况的分析,提出平稳原料组成、提高原料预热温度、催化剂合理配剂及优化预提升气等手段减少装置结焦,并对今后工作提出了自己的看法和建议。     

浅谈声波吹灰技术在工业锅炉中的应用

一、前言 长期以来,锅炉、加热炉的积灰结焦一直是个老大难的问题,它是影响受热面的传热效率,导致效率下降的主要原因之一。更严重的是当积灰结焦达到一定程度后,会引起炉体腐蚀和意外停工,造成重大的经济损失。为此人们研制并使用了蒸汽吹灰器、高压水力吹灰器、钢珠(振动)除灰器。但上述设备都不同程度地存在着诸如除灰范围有限、存在死角、能耗高和维修费用大等问题。 锅炉积灰结焦的原因很复杂,燃料成分及其物理化学性质、     

沉降器封闭罩更换“组合模块化拆安”施工技术

200万t/h催化裂化装置是延安炼油厂最大的单套催化裂化装置,该装置于2006年投产,2013年11月装置抢修时发现封闭罩内衬里鼓包严重,严重影响装置的长周期运行。2014年4月大检修期间决定更换沉降器封闭罩。由于本次检修只更换封闭罩,其余内件不更换,为了保证在业主要求的工期内完成检修任务,最终决定采取"沉降器封头-旋风分离器组合块"(封头部分连带6台旋风分离器、内集气室、直连管、防焦蒸汽盘管,总重125t,封头顶标高81m)模块化整体拆除和整体回装的方法进行作业,采用1250t履带吊将"组合块"整体拆除后就位在临时制作的钢框架上,在地面进行相关回装作业准备,同时在沉降器内分段拆装封闭罩;待地面辅助作业和容器内准备工作结束后,再整体回装"沉降器封头-旋风分离器组合块"。     

催化裂化装置两器衬里施工的技术改进措施

文章主要对催化裂化装置两器衬里结构特点及设计选用进行了简单的描述,同时对催化裂化两器装置容易出现损坏的部位做出了细致的分析,而后阐述了催化裂化两器衬里施工存在的问题,最终对催化裂化装置两器衬里施工的技术改进措施进行了深入讨论,旨在指导后续衬里施工工作。     

DCC重汽油结焦性评价

以焦化汽油作为参比对象，采用静态和动态两种评价方法，对催化裂解装置主分馏塔一级冷后汽油在加氢脱硫过程中的结焦性进行了评价。从静态挂片结焦增重、动态反应前后动态测试管出口油样温差、烯烃减少幅度等方面的情况来看，催化裂解装置主分馏塔一级冷后汽油的结焦倾向小于焦化汽油。     

沸腾床渣油加裂采用分散剂防结焦技术的研究

随着石油炼制技术的发展,重油的加工成为全球的发展趋势,在近几年崛起的国内一体化炼化项目中,重油炼制技术被广泛采用,对重油的加工比例也将越来越大,所以沸腾床渣油加氢裂化在国内发展猛烈,该技术具有渣油转化率高、经济效率高、环境污染小、化学品回收率高等技术优势,但由于重油中沥青质的存在,在转化过程中将导致沥青质组分的缩合、聚集及缔和等现象,发生设备和管线结焦,给装置长周期运行和平稳操作带来很多问题,文章主要以减压渣油对装置结焦情况进行研究,采取注入化学品分散剂的方法,减少装置结焦,达到长周期运行的目的。     

煤直接液化减压加热炉管结焦分析及延缓措施

针对煤直接液化减压加热炉运行周期短、烧焦困难的状况,详细分析了煤液化减压加热炉结焦的影响因素及机理。通过优化操作和对工艺流程的改造后,在延缓结焦方面取得明显的成效。加热炉的结焦周期由最初不到2个月延长至9个月,不仅延长了整个装置的运行周期,还保证了装置能在高负荷运行进而增加装置的经济效益。同时降低了清焦难度从而缩短清焦时间,在降低维修和生产费用方面取得了较高收益,并为煤直接液化项目减压加热炉以后的设计和选型等方面提供了参考。     

常减压装置极低负荷下加热炉存在结焦的风险及对策

针对常减压蒸馏装置在极低负荷下生产中常压炉和减压炉存在的炉管结焦的风险,对两炉的运行状态进行分析,认为减压炉的炉管结焦风险更大。为了降低减压炉的炉管结焦风险,采用了降低常压蒸馏收率、减压炉炉管注汽、优化过热蒸汽用量等措施。改善了减压炉物料的流动状态,解决了减压炉管内物料流速低、停留时间长的问题,有效地保障了减压炉在极低负荷下的安全运行。     

浅谈锅炉结焦及防治

锅炉结焦的危害很大，是影响锅炉安全和经济运行的主要原因之一。本文通过分析结焦的形成机理。提出了各种预防措施。     

延迟焦化装置原料泵泄漏故障分析及处理

延迟焦化装置原料泵是装置关键机泵,其运行状况直接影响装置的正常生产。某单级悬臂式离心泵轴封采用单端面金属波纹管机封,因介质易出现结焦、结垢现象,平均运行约15 d就会出现渗漏问题,严重影响装置平稳运行。分析机封泄漏原因,提出改进措施。