火电机组大型低压转子锻造工艺的探讨

百万级超纯低压转子直径在2000mm左右制造难度大,代表着热加工先进的技术水平,一重集团公司采用先进的锻造工艺通过一次镦粗解决了直径2300mm截面的探伤无缺陷记录问题,成功为哈汽制造出66万低压转子。     

800吨水压机上超宽薄板的锻造

本文通过采用钢锭锻压凹和小型形砧辅助展宽的工艺方法，解决超宽薄板类锻件成型问题，并且大大提高钢锭材料利用。     

30万低压汽轮机转子锻造工艺改进

30万低压汽轮机转子是国内目前锻造最大的转子，从“八五”引进后工艺定型为三次镦粗、三次WHIa法、两次JTS法、一次KD法压实，到出成品要经过至少八火次的锻造，工艺极其复杂，特提出改进，以减少锻造过程复杂程度，提高生产率。     

钢锭锭身压钳口自由锻造工艺

通过对某钢厂大型3800mm炉卷轧机支承辊的锻造工艺的分析研究,阐述了一种钢锭压钳口自由锻造工艺方法,可以有效地减小钢锭锭身体积,以便适合现有锻造设备的锻造空间,同时可以降低钢锭的重量和降低对起重和操作设备承载负荷的要求,使锻造操作灵活、方便快捷和安全可靠,保证了支承辊的技术和质量要求,并为未来生产更大型自由锻件积累了经验。     

锥形筒体锻造工艺研究

为了能在自由锻造水压机上锻制出接近成品形状和尺寸的锥形简体件，首先必须锻制出在形状和尺寸上满足一定条件的坯料，然后经扩孔锻出成品。分析锥形简体件的结构特点和水压机锻造工艺机能，我们决定首先将原料经拔长、下料、镦粗、冲孔、扩孔后在芯棒上拔长知趣坯料，然后再利用马杠、马架和平砧将坯料锻至成品尺寸和形状。[第一段]     

大型锻件拔长工艺的选择

大锻件锻造的目的主要是打碎碳化物、锻合先天性疏松、孔洞型冶金缺陷，同时不断萌生新的裂纹源，以获得均质致密的锻件。由于钢锭内部不可避免地具有不同程度的内部疏松、孔洞与夹杂物，因此采用何种有效的工艺去锻合内部这些缺陷，如何创造有利的力学条件，使之在锻造过程中不出现新裂纹或夹杂性裂纹，一直是锻造工作者关心与研究的问题。     

剥肋滚轧直螺纹钢筋连接技术总结及深入研究

本文主要介绍了剥肋滚轧直螺纹连接技术在重庆武合高速路小安溪特大桥中的应用，通过与镦粗直螺纹连接技术的比较，认为这是一项新一代钢筋连接技术，并对其施工工艺和技术效果作了终述，此基础上结合施工中遇到的问题分析试验结果，作了深入探讨。     

扁头法兰类锻件锻造工艺研究

本文介绍了扁头法兰锻件锻造方法的工艺改进措施和效果。实践证明，此改进工艺降低了毛坯锻造成本，提高了钢锭利用率，且减少了机械加工余量，是一种值得推广的锻造工艺方案。     

特大型钢锭模类铸件的工艺质量控制

本文以生产600T钢锭模为例，分析并总结了保证钢锭模一次成型合格的铸造、冶炼浇注、清理以及热处理生产工艺控制要点，结果表明：在生产中严格按照本文的质量控制要点对特大型钢锭模生产过程进行控制，可保证所生产的特大型钢锭模达到预期要求。     

超大型支承辊锻造压实工艺分析

超大型5米锻钢支承辊辊身直径在2300mm左右，需400吨以上钢锭锻造加工而成，其制造难度大，代表着热加工先进的技术水平。通过采用计算机敷值模拟技术，对FM、WHF法两种锻造压实工艺进行模拟对比，深入了解了两种压实工艺的特点，并最终制定合理锻造工艺，确保了产品质量，同时也为今后生产同类及更大型支承辊积幕了相关经验。     

特钢连铸更新改造项目经济评价案例分析——特钢连铸更新改造项目的企业经济评价(上)

<正> 特钢连铸更新改造项目概况某钢厂有个特殊钢冶炼车间,现以模铸工艺生产钢锭,经初轧车间开成160×160及130×130毫米的初轧方坯,送成品轧钢车间生产直径75毫米及直径25毫米线材。本设计是在该炼钢车间北部建设一台方坯连铸机,主要用来生产特殊钢的钢锭,填补国内特钢连铸工艺的空白。本项目设计能力15万吨/年特钢连铸方坯,用来取代相应数量钢锭,供成品轧钢车间     

机械加工中热变形对工艺的影响及控制方法问题研究

在机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。本文首先介绍了工艺中热变形的主要表现方面，然后分析了热变形对加工的影响。最后提出了解决热变形问题的解决措施。     

16万方原油储罐底板焊接防变形控制

大型储罐底板焊接及变形控制是保证储罐整体施工质量的关键环节，采用合理的焊接方法和防变形措施，可有效地避免应力集中，提高施工质量。通过对16万立方米原油储罐底板的组对、焊接，采取的工艺手段，最终使储罐的底板变形得到有效控制。     

圆筒形储罐安装过程中的变形及控制技巧

圆筒形储罐安装成形后有过大的不圆度及局部凸凹度，会影响储罐的外观质量及使用性能，本人通过总结施工现场实践经验，针对变形原因以及焊接工艺方面提出了几种控制储罐变形的方法及措施，对提高施工质量有一定的借鉴作用。     

特殊锻造方法

大型锻件锻造的主要目的之一，就是要焊舍钢锭内部的孔洞类铸造缺陷，尤其是探伤要求严格的汽轮机转子类锻件。多年来，国内外曾研究开发了许多锻造压实方法，如KD法、JTS法、FM法、WHF法和FMV法等。近年来一重又开发出一种新的锻造方法——上平下宽V槽锻造法（PV／FM锻造法）。     

工艺系统受热变形对加工精度的影响及处理方法

机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，常产生复杂的变形，从而破坏工件与刀具相对位置及相对运动，造成工件加工误差。工艺系统的热变形对精密零件及大型零件的加工精度影响尤为突出。据统计，在精密加工中，由于热变形所引起的加工误差，约占总加工误差的40％-70％，严重影响了工件的加工精度。例如，在螺纹磨床上磨削长度为3000mm的丝杠。每次走刀后工件将升温3℃，     

球铁支架的铸造工艺设计及数值模拟

首先对右铰链支架进行初步的铸造工艺方案设计,然后运用铸造数值模拟软件AnyCasting对其充型和凝固过程进行模拟,预测可能产生的铸造缺陷及部位,分析缺陷产生的原因,从而改进设计工艺.经多次模拟优化获得最佳工艺,可减少铸造缺陷,保证铸件质量.     

工艺系统刚度测试的新方法

由于工艺系统是个弹性系统，在切削力作用下，将发生弹性变形，弹性变形的大小，除与切削力的大小有关外，还与工艺系统抵抗外力变形的能力——工艺系统刚度有关。工艺系统刚度反映了工艺系统抵抗外力变形的能力。是评价机床加工精度和加工效率的一个重要指标。在机械加工中，精确测定工艺系统刚度对认识机床的加工能力，改进工艺系统的结构，进而提高机床加工精度和加工效率有着重要的作用。传统的工艺系统刚度测试方法，除测试设备落后外，尚有测试精度低，原材料消耗大等许多问题。为解决这些问题，本文提出一种测试工艺系统刚度的新方法…     

大型锻件钢锭模具的冶炼

一、钢锭模具设计 圆形的钢锭模壁等温线分布是对称、均匀分布的，应力在表面的分布也是均匀的，如果模具的壁厚足够的话，应该是圆形的模具使用寿命长。相反，用于生产方形或不规则断面钢锭的模具，它们的模壁等温线分布是不对称的。可以理解，任何一个能最小化温度梯度、均匀化模壁等温线分布的影响，都能最小化热应力梯度并提高模具寿命。     

对加热炉相关方面的思考

一、加热炉的概念及组成 加热炉是在工业生产中利用燃料燃烧或电能转化的热量，将钢锭或工件加热的热工设备。