调制式脉冲粒子钻井技术研究

通过采用先进的高效破岩钻井方法,可以有效的提高石油钻井的机械钻速,从而获得更高的石油勘探效益。文章提出了一种新型的调制式脉冲粒子钻井技术,该技术通过在石油钻井的井底钻头上安装调制式粒子钻井装置,将环空中的坚硬粒子吸入到钻杆内,然后从井底钻头处喷出,从而辅助钻头的机械破岩,提高了石油钻井的机械钻速。文章分析了调制式脉冲粒子钻井装置结构和工作原理,并且进行了脉冲粒子冲击钻井装置的实验研究,通过研究对于提高石油钻井技术钻井速度,降低石油钻井的成本具有重要的意义。     

在线钻杆端区漏磁检测系统的应用

介绍了钻杆漏磁检测工作原理、技术特点以及系统构成。针对钻杆端区的壁厚从21.5mm变化到9.17mm左右时,钻杆漏磁设备无法检测出钻杆加厚过渡区缺陷的问题,通过使用钻杆端区漏磁检测系统的直流双磁化器饱和磁化、差分检测探头获取漏磁信号的技术,解决了钻杆端区壁厚缩颈引起的信号干扰及信号幅值变化。结果表明,钻杆端区漏磁检测系统能可靠地检测出钻杆加厚过渡区的腐蚀坑、裂纹、卡瓦咬痕等缺陷,提高了钻杆加厚过渡区检测质量水平,防止了钻杆过渡区刺漏及断裂事故的发生。     

钻杆加厚过渡区刺漏可靠性分析

某井在钻井过程中发现泵压下降,起钻后发现钻杆加厚过渡区刺漏失效。通过对Φ139.7mm×9.17mm钻杆刺漏事故的调查,采用安全可靠性评价技术对该刺漏钻杆进行了腐蚀产物分析、材质分析及钻杆刺漏可靠性分析,认为钻杆刺漏是属于冲蚀疲劳和卡瓦损伤疲劳失效,提出了钻杆刺漏失效的结论及建议。     

石油钻杆摩擦焊工艺及质量控制

本文以5"G105石油钻杆为例,介绍了应用摩擦对焊及热处理技术修复旧钻杆的工艺技术及过程质量控制措施。经专业检测机构检验和现场应用,结果表明,利用摩擦焊工艺技术修复的5"G105钻杆质量性能符合相关标准,满足钻井使用要求。     

钻杆焊缝自动超声波探伤机的研制与应用

简述超声波检测原理及国内钻杆行业的应用现状,从提高钻杆焊缝超声波探伤工作效率和降低操作人员的劳动强度入手,完成了自动化超声波探伤机的设计,在现场检验自动超声波探伤机的应用效果。     

卡瓦咬伤挤毁钻杆的分析及解决方法

在钻井施工过程中一般采用"一卡一吊"的起下钻作业,造成了在距离钻杆母端600~900mm范围产生卡瓦咬伤,当压力超过钻杆的挤毁强度时挤毁钻杆。由于卡瓦咬伤钻杆管体而引发钻杆刺漏及断裂,目前还是无法解决的技术难题。通过在钻杆母接头端和加厚管端之间焊接厚壁管(双焊缝技术),使得卡瓦与钻杆的咬合部位焊接了一定长度的厚壁管(1 100mm),由于卡瓦咬合处壁厚(15.85mm)比常规壁厚(9.19mm)增加72%,选用高钢级的管体壁厚材料(828MPa),卡瓦咬合处管体的抗挤毁强度比管体提高了97%;达到了抗卡瓦咬伤、挤毁及提高抗拉强度的目的。     

空气钻井钻杆断裂失效分析

对某空气钻井期间发生的钻杆断裂事故作了详细调研,对断裂钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、力学性能和金相组织进行了全面试验分析。结合钻杆使用情况和试验分析结果,认为钻杆断裂原因是加厚过渡带消失部位存在制造缺陷,裂纹从缺陷处萌生并扩展,最终导致钻杆发生疲劳断裂。     

石油钻杆机械加厚技术研究

介绍钻杆机械加厚技术,钻杆加厚质量对其综合机械性能和使用寿命的影响至关重要,而加厚技术的进步对加厚质量的改进和提高意义重大。     

钻杆管体超声波探伤误报分析及措施

介绍超声波检测设备在钻杆管体探伤应用中由于内、外部因素造成的误报现象。研究分析误报产生的根源,并对探伤设备进行结构优化,消除或减少干扰源,使探伤误报率降至0.5%以下。     

分析石油钻具的热处理工艺及改进措施

随着我国经济水平的提高,工业化程度也越来越高,对能源的需求也越来越大,石油作为主要的工业能源之一,在当代工业生产乃至社会生活中发挥着不可替代的作用,因此,必须要保证石油资源的有效供应。在石油钻井工作中,钻杆是使用的主要工具,近些年钻杆的用量也不断地增加,而每年的待报废钻杆的数量随着时间的推移以及钻井市场的开发还会持续增加。由于此类钻杆大多是由于接头的磨损,但管体的磨损较小,仍符合相关标准,可以通过焊接修复进行二次开发,避免造成浪费。文章就对于钻杆摩擦焊的热处理工艺进行总结分析并提出了一定的改进措施。     

钻杆焊缝自动磁粉探伤设备

为了提高钻杆焊缝磁粉探伤自动化水平,改善探伤工作条件,减轻劳动强度,提高生产效率,强化产品质量追溯能力,设计开发一种钻杆焊缝自动磁粉探伤设备,通过该设备的投入运行,实现钻杆焊缝磁粉探伤作业自动化,同时利用高清摄像头完成全焊缝探伤记录,进一步强化钻杆产品的质量追溯能力。     

坚持“三位一体”的工作模式强化技术监督提高石油工业整体效益

石油管材研究所将技术监督、失效分析、科学研究三项工作有机地结合起来，互相促进，协调发展，形成了“三位一体”的工作模式，完成了《钻杆失效及内加厚过渡区结构对其使用寿命的影响》、《油层套管射孔开裂及其预防措施的研究》等许多重大课题的研究，有效地提高了石油管材质量，保证了油田安全生产，年经济效益可达数亿元。     

石油钻杆焊缝热处理与摩擦焊接分析

依据目前钻杆焊缝热处理技术和摩擦焊接技术的发展状况,应对API标准对石油钻杆焊缝这一实际情况在力学上相关性能的基本要求,和对中国为石油天然气制定的行业标准进行比照,统计了有关石油钻杆焊缝的部分力学相关的性能,通过这样的统计,进一步研究了石油钻杆的质量系数。     

石油钻井施工作业中的环境保护分析

石油钻井属于室外作业，其在施工过程中很容易造成环境污染，逐渐成为一项高污染行业。石油行业非常注重钻井施工中的环境保护，全面控制钻井施工引发的环境污染，保护生态环境。因此，本文通过对石油钻井施工作业进行研究，分析环境保护的措施。     

石油钻井设备维修保养技术分析

石油企业为了提高石油开采效率和质量,广泛应用现代化钻井设备,不仅确保了相关工作顺利实施,还有效提高了石油资源利用率。然而,石油钻井工作环境复杂,容易受气候变化、地质条件等多种因素影响,导致石油钻井机械设备产生损坏或故障问题,严重降低了石油钻井工作效率,为石油企业造成巨大的经济损失。为避免这一问题,结合石油钻井设备维修保养展开分析,希望能够为专业人士提供参考和借鉴。     

油田企业石油钻机系统检测存在问题探讨

钻机是石油钻井工程中的关键设备,其整体性能评价对于钻井安全生产起着重要的指导作用。通过应力应变测试与无损探伤相结合的技术对多套钻机整机进行了检测,通过结果综合分析石油钻机的起升系统、旋转系统、循环系统、动力系统、传动系统、控制系统、底座系统以及辅助系统等8大系统,详细列举了石油钻机系统整体性能在日常使用中出现的各种问题,并提出了相应的解决措施。     

某井5"G105钢级钻杆挤扁失效分析

针对某井钻杆管体失效进行了研究,通过对该井钻井试压过程分析以及对钻杆管体的试样进行金相组织、拉伸、屈服、化学元素、内外表面微观分析等分析研究,结果表明该钻杆管体失效的主要原因在于施工方操作方法不当造成钻杆承受抗拉强度超出自身承载能力,使得管体产生挤扁失效的现象,提醒钻井施工中应注意根据境况使用合适的钻具,避免出现操作不当造成钻杆失效带来的损失。     

石油钻井工程事故的原因及应对策略

随着社会的不断发展进步,人们对于资源的需求也在增加,我国是一个石油大国,对于石油的开采工作也是在不断的进行,在日常中石油钻井是石油开采的基本工序,由于钻井的环境复杂和工艺的高标准要求,在钻井的施工进行中对于人体的健康和安全保障都有不同程度的影响,同时过度的开采对于自然环境的伤害也很大。下面针对石油钻井工作容易出现事故的原因和针对性的措施展开分析。     

石油钻井套管磨损原因及防护措施

随着石油钻井技术的发展与逐步深入,深井、定向井和大斜度井数量越来越多,在这类油气井的开发过程中,常会出现钻井时间长,钻杆对套管施加的侧向应力大等状况,这是造成套管磨损的根本原因。过度的磨损可能导致套管被磨穿、挤毁,引发局部井段甚至整个井眼的报废,造成严重的经济损失。因此深井、定向井和大斜度井施工过程中的套管磨损问题将会成为目前钻井施工亟待解决的问题之一。本文主要针对石油钻井套管磨损机理以及防磨保护措施进行分析,为相关工作者提供一些套管防磨保护建议。     

φ12×9.19mmG105钻杆NC50内螺纹接头直角台肩根部裂纹原因分析

对某井在钻井期间发生的钻杆断裂事故进行了详细调查研究.对裂纹的钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、机械性能和金相组织进行了全面试验分析.最终结合钻杆使用情况和试验分析结果对钻杆接头断裂和裂纹的原因进行了全面分析讨论,认为钻杆接头断裂和裂纹原因是该部位结构尺寸不合理,应力集中严重所致.