从二次金粉中提取金、碲、铂、钯、硒工艺研究

针对在处理铜阳极泥过程中产生的二次金粉,采用盐酸对二次金粉进行预处理,亚硫酸钠沉碲;使用氯酸钠溶解酸浸渣,草酸还原金工艺,氯化铵沉铂钯,二氧化硫还原硒工艺,碲回收率达到95%以上,铂、钯回收率均在98%以上,硒回收率在97%以上,该工艺可选择性分离金、碲、铂、钯、硒,具有操作简单、贵金属回收率高等优点。     

从铂钯精矿中提取金、铂、钯工艺研究

针对在处理铜阳极泥过程中产生的铂钯精矿,采用电控除杂-大氯化溶解Au、Pt、Pd-氯化铵共沉铂钯-SO2还原金-水煮分离铂钯-铂钯精炼工艺提取金、铂、钯。铂、钯回收率98%以上,金的回收率为99%。该工艺具有成本低、操作简单、贵金属回收率高等优点。     

从富铋的铂钯物料中提炼铂、钯的工艺研究

富含铋的贵金属原料,成分复杂,铋含量27%,贵金属含量38%,其中,铂含量4.37%,钯含量接近30%。采用水溶液氯化法溶解—氯化铵沉淀铂钯—还原溶解—氯化铵反复沉淀的分离工艺。铂回收率98%、钯回收率99%。流程短、操作简单、成本低。     

从厚膜工艺产生的废料中回收金铂钯

厚膜工艺过程中的金基废料（废浆料、棉球、电路元件）分别进行蒸发、燃烧和破碎，然后集中焙烧．焙渣用盐酸洗除可溶性杂质．用王水浸出金、铂、钯．用Ｎａ２ＳＯ３优先沉淀金．用锌粉共沉铂和钯．铂、钯混粉用硝酸分离钯。王水浸出后的残渣经湿法还原ＰｄＯ后．再用王水提取残余的钯。金、铂、钯分离提纯后．再用于生产浆料。本工艺运用于含银少的金基废料的回收。     

从铂钯精矿中回收铂、钯、金的工艺研究

采用离子交换法富集溶液中低含量的贵金属,萃取法提取铂钯,再结合传统的选择性沉淀法实现杂质分离。流程短,污染少,回收率高,有价金属都能得到综合利用。     

硝酸工业氧化炉灰回收铂族金属的试验研究

硝酸工业产生的氧化炉灰中,铂、钯和铑的品位较低,而低品位贵金属废催化剂回收铂、钯、铑的难度主要体现在贵金属成分从很低品位的物料中浸出富集的过程.本文以碱熔焙烧-水洗-稀盐酸溶解载体后的富集渣为研究对象,进行浸出试验研究.试验结果表明,水合肼还原钯-铂钯浸出的方法可以使渣中贵金属得到有效浸出,以渣中贵金属含量计算,铂和钯...     

从碳质载体的钯废催化剂中回收钯工艺的研究

碳质载体钯废催化剂经高温焚烧除去大量的载体，钯富集在残渣中，残渣先经湿法还原处理，使其中难溶的氧化色转化咸金属钯，然后用王水溶解，氨络合，酸化，水合肼还原．制得海绵钯。回收率达95％以上，产品纯度达99．9％以上。     

从低浓度含钯硝浸液中富集钯工艺研究

针对在银电解过程中产生的银阳极泥,研究了硝酸浸出溶解银和钯,然后采用食盐沉银、黄药富集分离钯的生产工艺。研究结果表明,银回收率在98%以上,钯富集率达到93%以上。同时,该工艺具有成本低、操作简单、贵金属回收率高等优点。     

含钯废活性炭催化剂中金属钯的回收

本文主要研究了含钯废活性炭催化剂中金属钯的回收。其间运用洗涤预处理、高温焙烧的方法,除去含钯废活性炭催化剂中的大部分有机物及载体炭,得到的钯精矿经还原后用盐酸和氯酸钠浸出。本文考察了焙烧方式和氯化铵沉淀温度等因素对钯回收率的影响,得到钯的回收率99.5%,纯度不低于99.95%。     

铂镍合金分离提纯的工艺研究

铂与贱金属元素分离的方法很多。有利用铂族金属与其贱金属标准电极电位的差异,选择合适还原剂直接分离,有采用载体水解法分离的等等。经典的方法是:采用加固体氯化铵于铂——贱金属混合液中,使铂呈氯铂酸铵沉淀而与其它杂质分离。我们针对试验原料的性质,试用水合联氨直接还原法和氯铂酸铵还原氧化法来分离提纯铂,并着重探讨了影响铂镍分离的     

硫酸溶解法从废石油催化剂中回收铂

试验用硫酸溶解氧化铝基体,使铂得到富集而从石油催化剂中回收铂。同时,用金属铝作还原剂,采用置换沉淀法回收部分溶解在硫酸溶液中的铂。研究了溶解温度、溶解时间、硫酸浓度和固液比对基体溶解率的影响。当铂催化剂基体为γ-Al2O3时,在6.0mol/L硫酸、100℃、2h条件下,大约95%的氧化铝溶解。当基体为γ-Al2O3和α-Al2O3的混合物时,在4h后大约92%的氧化铝溶解。此法可回收99%以上的铂及副产品硫酸铝。     

从合成硝酸氧化炉灰及酸泥中回收铂钯铑工艺研究

在硝酸生产过程中,会有一部分贵金属产生氧化、剥落现象。这些剥落的贵金属一部分沉积在氧化炉中,一部分沉积在沉淀槽及硝酸贮槽的酸泥中。炉灰及酸泥中除了贵金属铂、钯、铑以外,主要含有硅、锰、钙、铁、镍、铬、铝等贱金属。研究了从合成硝酸氧化炉灰及酸泥中回收铂、钯、铑的工艺。研究结果表明,炉灰、酸泥经过焙烧、酸洗,铂、钯、铑分离,精炼等工艺过程,可实现铂、钯、铑的完全分离,铂、钯、铑的回收率分别达到98%、98%、94%,纯度可达到99.95%。     

从废镍铂合金靶材中回收铂镍的研究

针对镍铂二次资源回收工艺中的原料成分,探讨了镍铂合金靶材废料的湿法冶金分离回收技术,以及合金废料的氧化浸出处理及离子交换镍铂分离回收技术。通过单因素实验,确定了最佳工艺条件及工艺流程,实现了镍、铂的有效分离,分离提纯后得到符合国标质量要求的海绵铂和镍化合物晶体产品,铂回收率达99%,镍回收率97%。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定双(乙腈)二氯化钯中的微量杂质元素

将双(乙腈)二氯化钯用硝酸、高氯酸消解,以混合酸溶解样品,用电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP-AES)法测定双(乙腈)二氯化钯中的微量铅、镍、铜、镉、铬、铁、铂、金、铑杂质元素含量。选择合适波长消除光谱干扰,用背景点扣除的方式消除钯对杂质元素的基体干扰。各杂质元素的检测范围为0.001%~0.015%,加标回收率为91.15%~102.7%,精密度(RSD)为0.69%~8.33%。与直流电弧发射光谱分析方法相比,准确度和精密度均得到提高,且操作简单。     

多金属复杂物料提取高纯氧化碲的生产实践

系统介绍了利用有色冶炼二次资源——多金属物料铜渣提取高纯氧化碲的工艺,明确了经实践验证的工艺流程与操作条件。生产实践证明,采用磨料-常温氧化浸出-二氧化硫还原-催化氧化的工艺,可将碲提纯为含碲达79.2%以上的高纯氧化碲,银、铜、铋等金属可以有效分离,渣料中的微量金及其它贵金属可得到富集。     

从废的金电解液中分离提取金、铂、钯及生产纯钯的全湿法流程

本文针对废金电解液中金、铂、钯的分离和高纯钯的生产提出一种新的全湿法处理流程。生产结果证实,采用该流程比沿用的旧工艺。钯的回收效率高、纯度高而且流程周期短、收效快、设备简单、操作方便。由于生产出的钯产品纯度>99.99％,从而又为我单位稀贵金属产品增添了新品种。此外,本文还详述了“全湿法流程”的主要技术条件、操作和机理。並且探讨了水合肼还原的热力学以及其在氨性溶液中还原二氯化四氨络亚钯制成纯钯的原理。     

火试金重量法测定高铋铅中的金、银含量

适量的熔剂与试样熔融,用铅捕集金、银等贵金属形成铅扣,熔剂与其他杂质生成易熔性的熔渣。根据熔渣与铅扣的密度不同,使熔渣与铅扣分离。将铅扣灰吹,得到金银合粒,用称量法测定合粒质量。根据硝酸和金不相容的性质,使金与银及合粒中残留的微量杂质分离,分金液中补正的金量和金粒质量之和为金质量。用电感耦合等离子体发射光谱法测定分金液中杂质质量,合粒总量减去合粒中杂质质量与金粒质量即为银质量。金的加标回收率为91.40%～111.65%,银的加标回收率为98.67%～102.25%,相对标准偏差(RSD)小于5%。此方法分析速度快,稳定性好,适用于高铋铅中金、银含量的测定。     

离子交换和液—液萃取联合分离铂族金属新工艺

本文提出采用离子交换和液·液萃取联合的工艺来富集和分离铂族金属(PGM)。先用HCl/ Cl_2特PGM金属溶解,然后通过发生特殊吸附作用的异硫脲阴离子交换树脂。硫脲淋洗的树脂淋洗液转变为氯化物络合物。用Alamine-336进一步水解,为液·液萃取段提供水相料液。铂和钯极易被萃取,而其他绝大部分PGM留在水相。如果贱金属不超过PGM离子的浓度,则可单独用液·液萃取。用硫脲选择性地反萃钯、用硫氰酸盐反萃铂,使铂与钯分离。本文讨论了所有步骤的萃取化学,并提供实验规模的结果。     

低浓度失效含铑均相催化剂回收铑的工艺研究

本研究以乙酸酐生产中使用的失效铑催化剂作为试验原料,采用氧化络合-硫化沉淀工艺高效富集和回收高价值金属铑。研究表明,在氧化络合沉淀试验的最佳工艺中,H₂O₂用量为40 mL,HCOOH+C₂H₂O₄用量为40 mL,反应温度为70 ℃,络合沉淀时间为120 min,最佳条件下铑回收率达到94.88%;络合沉淀后液硫化沉淀富集铑试验的优化参数中,溶液初始pH为1,反应温度为70 ℃,Na₂S用量为10 g,反应时间为150 min,优化条件下铑沉淀率达到70.55%。经过两步工艺处理,铑的综合回收率高达96.39%。     

从α-Al_2O_3载体废催化剂中回收铂

介绍了一种从α-Al2O3载体废催化剂回收铂的新工艺。废催化剂采用焙烧、氯化浸出、固液分离、离子交换等方法进行逐步处理,最终可得到纯铂。该工艺铂回收率约为95%,纯度大于99.95%。工艺流程短,铂回收率高,对环境无危害。