MB202在机加工设备润滑中的应用

MB202是一种白色固体阻燃润滑剂,又是一种无色、无味、无毒的理想添加剂。若把它加入油、脂、水中便可提高这些材料的润滑性能,减少摩擦磨损。1.我厂机修车间Y236伞齿轮刨齿机在加工一批紫铜伞齿轮电极(m=2.5、z=15、α=20°)时,发现刨齿刀粘上紫铜屑,在原切削油(10~#机械油)中添加10%MB202粉末后,由于刨齿刀与工件间摩擦下降、热量减少,刨齿刀上不再粘上铜屑,加工件表面粗糙度也明显改善。2.在G4020带锯床冷却液(肥皂水)里添加     

一种用于大型回转工件孔及其端面加工的专用装置

通常情况下大型旋转工件孔及其端面加工需要在外圆加工后完成，浪费大量的人力物力，生产过程过于繁琐，降低生产效率。设计一种用于加工大型回转工件及其端面的专用装置，解决现有机床不能对工件进行端面加工以及镗孔时的直接加工、需要将工件移动到专用设备上才能完成加工的问题。     

数控加工圆球工件浅析

日常加工生产中,刀尖圆弧会使加工工件产生过切或欠切现象,在进行圆球加工时影响尤为严重,刀尖半径自动补偿功能,可以有效解决这一问题,在刀具接触工件之前,自动进行圆弧插补计算,有效解决刀尖圆弧对加工的影响。采用同一刀具加工圆球工件到成品尺寸,使工件在加工精度和表面粗糙度方面都有显著提高。刀尖圆弧补偿参数的选用,对加工精度和表面粗糙度影响很大。     

多工位冲床工件探测电路的改进

多工位冲床是金属零件加工的常用设备,一般由卡具、模具、机械手、送料装置和电气控制部分组成。在实际生产中,加工工件是否输送到某一个工位,目前主要是靠模具压下后其冲压行程的长短来探测。工件到位时冲压行程长,工件不到位时冲压行程短。这样用一个行程开关或接近开关来完成对工件的探测。这一方法对一般零件加工过程比较适用,但是对于复合动作的工位就不适用了,如在某一工位既要完成放件又要完成收口,那么在这一工位上无论工件是否到位,模     

普通车床加工工件倒锥的调整

我厂有30多台普通车床,在长期使用过程中,经常会出现加工工件倒锥等问题。根据多次调整的经验,现对车床加工工件产生倒锥的原因及调整方法作一介绍。一、普通车床加工工件倒锥产生的原因新车床在安装调整好水平后,如果不用水泥浆填补床腿的四周表面(保护楔铁不受碰撞),那么在使用半年后就应该重新调整水平,保证使用精度。特别是车床常加工易产生振动的工件,会造成床身受力不均,导致2条导轨扭曲变形,使刀具在移动过程中不     

废车床改造为键槽铣床

我厂在高压电机生产中遇到了轴上键槽(图1)加工的困难。由于工件长(2.3m),键槽规格、数量多,且工件中部有一特长键槽,在已有设备上加工存在的问题是:①需要人工对中;②设备行程短,工件需要多次装夹。因此,生产率极低,加工质量亦受操作者个人因素的影响。 在生产批量不大的情况下,购买适用的标准键槽铣床显然不经济。为此,     

NC技术的回顾与展望(续二)

四、插补技术的发展 机床数值控制系统的核心技术是插补技术。数控系统在所需的路径或轮廓线上的二个已知点间,根据某一数学函数确定其中多个中间点的位置坐标值的运动过程称为插补。根据这些位置的坐标值控制刀具或工件的运动,实现数控加工。根据不同的加工零件,有单坐标和多坐标的插补。插补的数学函数可以为直线、圆弧及各种平面和空间圆锥曲线、螺旋线、渐开线、自由曲线等。由于直线和圆弧是构成工件轮廓形状的基本线条,因此数控装置都具有直线和圆弧的插补。如果实际的工件形状不是直线或圆弧,必须对轮廓进行直线或圆弧的拟合。高档次的数控系统还具有圆锥曲线、螺旋线等插补功能。 一般数控加工工艺要求:(1)刀具或工件按确定的直线或曲线运动,以便加工出要求的形状;(2)为了保证工件加工的粗糙度和精度,延长刀具的寿命,在加工过程中要求刀具和工件间运     

细长薄壁管在车床上的精加工

细长轴类零件的外径表面在车床上的精加工 ,传统的方法是采用低转速、小吃刀深度、小进给量 ,并采用跟刀架的加工工艺。我厂曾承揽一批高精度钻杆工件的加工任务 ,具体尺寸如下图 :　　我们先用传统工艺进行加工。首先加工好两端的内螺纹 ,然后工件一端夹于机床主轴卡盘 ,一般用大锥面活顶尖顶紧 ,采用跟刀架加乳化液的方法进行外圆的半精车及精车。加工过程中发现 ,由于管壁较薄 ,因此工件自身强度较小 ,在车削过程中经常发生振动现象。即使机床转速、吃刀深度、走刀量已经降到很小 ,振动的现象也很难控制。加工示意图如下 :　　首件加工的…     

恒源HYE-100A电火花机床的维修

电火花加工是利用工具电极与工件之间放电产生的热效应去除材料的一种特种加工方法。机床大多数采用开环数控,工作条件相对恶劣,高电压、大电流、长时间工作不停机,经常出现电极和工件短路烧蚀;机床电路硬件故障率及机械故障率相对其他机床高。结合恒源HYE-100A电火花机床工作原理,分析典型故障成因及维修方法。     

铣床微机自动分度机械夹紧工装改造

我厂离合爪加工原在X6130铣床上采用自制的销孔分度工装,以工件内孔和端面定位,靠手动分度夹紧,要经过5次分度、6刀切削才能加工完毕。操作繁琐,劳动强度大,工装准备周期长,通用性差,效率低。为改变这种落后的状况,减轻工人劳动强度,我们进行了微机自动分度机械夹紧工装改造,收到良好的效果。 离合爪加工的刀具为外径φ100mm、宽14mm的三面刃铣刀,为消除工作台进给丝杠副的传动间隙,采用逆铣法加工。刀具调整到一边侧刃与工件轴线对齐,见图1。调整升降台,使工件一次切到爪的深度。其加工的各道工步如图1所示。     

改进控制线路实现自动化

最近,我厂一车间在外协作业中需加工一个长1090mm、直径100mm的圆柱通孔。按工艺要求,后道工序为磨削加工,因孔深太长,目前我厂现有内圆磨床无法加工该产品。有关人员提出用车床代替内圆磨床进行加工,经试加工产品质量完全符合图纸要求。但在加工过程中,操作工人需要反复启停和倒、顺车,方能使工件往复运动(工件装在刀架溜板箱上),不但操作麻烦、工效低且不安全。如果将车床原控制线路     

电火花线切割中工件变形的分析

本文通过对电火花线切割加工中工件变形现象的分析,就以线切割加工为主的模坯,在选材及加工过程中影响工件尺寸精度的因素,进行了一些探讨。     

线切割加工中电参数对工件表面粗糙度的影响

介绍了线切割加工中电参数对工件表面粗糙度的影响。通过电参数的不同匹配,分析研究了影响表面加工质量的因素及规律。试验结果表明,高频电源脉冲宽度的影响作用最明显,脉冲宽度越大,工件表面粗糙度值越大,加工效率越高。     

基于MES的工件加工及尺寸检测工位控制系统

为了加速传统汽车企业的转型升级,提高汽车产品生产效率和生产质量,节约产品生产时间,根据作业要求,针对工业4.0智能工厂中的工件加工及尺寸检测工位,设计一款汽车发动机零件加工及搬运控制系统。以MES为基础,结合可编程控制器控制机器人、RFID、气动元件相关组件,搭建出工件加工及尺寸检测工位控制系统,对生产现场进行信息化管控,加工完成后,通过视觉检测系统对零件孔径进行检测。结果表明,控制系统运行稳定,能够顺利完成汽车零件的自动搬运与加工,所加工产品满足生产计划要求,产品合格率及生产效率得到大幅度提升,对制造企业的数字化改造具有一定的参考价值。     

立式带锯床锯架进给调速系统

介绍立式带锯床进给调速系统的设计,包括电机、变频器的选择,变频器主要参数设定,以及锯床进给系统运行特点。     

数控线切割机床的故障分析与排除

数控电火花切割加工,是以电极丝的高速运动及其与工件的脉冲放电产生电腐蚀而进行的一种加工方法.电极丝、高频电源和相关运动的零件的调整与维护,直接影响工件的加工精度、粗糙度和生产效率.本文以SCX-73数控线切割机床为例,对其产生故障的原因与排除作如下介绍,供同行参考.一、机床主要零部件诱发故障与排除1.机床的安装必须保证各部件间的良好绝缘.如:     

快走丝线切割加工工件表面粗糙度的控制

从机床结构、控制软件、电介质液、加工电源和进给跟踪几个方面，分析快走丝线切割机床加工工件表面粗糙度高的原因。对贮丝筒、导轮、运丝系统、传动机构、编程采取改进措施，最终降低了工件表面粗糙度。     

DH2200数控转子卧车工件跳动超差故障处理

DH2200重型数控转子卧车加工工件时工件跳动超差,分析故障原因,参照主轴结构和增力夹紧机构图,提示维护过程中应注意的问题并给出工件跳动超差的解决办法。     

低温切削技术发展现状分析

在切削加工中冷却技术的应用具有重要作用,在某些操作中冷却技术甚至是不可或缺的。在切削过程中应用冷却剂可以延长刀具寿命和加工精度,降低切削温度、工件表面粗糙度及功率损耗,提高生产率。本文首先介绍了低温加工的特点和分类,而后阐述了低温加工工艺的现状,尤其是对工件、切屑的冷却、对刀具的冷却以及一些合金材料的机械加工性能进行了论述。最后,低温切削技术可以通过控制切削区的温度来降低磨损,在很大程度上延长刀具寿命,改善工件表面质量,因此,该技术已成为材料切削加工中最有利的方法之一。     

对超声振动切削加工精度的机理分析

本文介绍了超声波振动切削的实验结果,并从工件、刀具的振动及工件在吃刀抗力方向上的位移等方面分析了振动切削提高加工精度的机理。