合成橡胶:黄金时代终结后何去何从

“合成橡胶的黄金时代已经结束了!”在8月22～23日由中国化工信息中心和中国合成橡胶工业协会联合举办的2012合成橡胶及热塑性弹性体发展论坛上,中国合成橡胶工业协会秘书长齐润通直言不讳地说。经历了“十一五”快速增长、产需两旺的黄金时代,产能、产量、消费量和进FI量在2011年均达“世界第一”的合成橡胶产业,紧接着又面临生产能力过剩、原料紧缺、下游需求竞争激烈的挑战,亟须寻找破解之路。     

我国合成橡胶产能过剩严重

目前我国合成橡胶产能利用率只有70％左右，产能过剩严重，合成橡胶企业将面临激烈竞争。 我国2010年合成橡胶总产量达到241万吨,201 1年装置总能力达到339万吨.2012年,我国合成橡胶装置总能力、年产量、消费量虽然同步增长,但装置能力利用率从2010年的85％下降到71％,合成橡胶装置能力的扩张速度远远大于需求的增速,将导致国内合成橡胶企业竞争惨烈. 胶企数量一年翻倍 近几年来,我国汽车工业飞速发展,为国内合成橡胶工业打开了广阔的上升空间.自2005～2012年,全国合成橡胶装置能力由163万吨/年增长到400万吨/年,表观消费量由195.3万吨/年增长到404万吨/年,年均增长12％以上.国内生产的合成橡胶市场占有率约70％.合成橡胶品种发展为7大基本胶种.     

经贸消息

亚洲面临另一个生产能力过剩的浪潮据马尼拉的Ｄｅｗｉｔｔ＆Ｃｏ．分析,由于２０００年一些新厂开工,亚洲对二甲苯（ＰＸ）的生产能力将过剩近１００万吨／年,Ｄｅｗｉｔｔ的顾问说将会发生ＰＸ的价格战,从而导致ＰＸ和对苯二甲酸（ＰＴＡ）提纯装置的停产,并迫使高成本生产厂商转让其资产。不过也有其它说法,有的业内人员认为亚洲国民生产总值的恢复会及时地增加对ＰＸ的需求,从而吸收过剩的生产能力,此外,由于今后三年里强劲的聚酯和ＰＴＡ增长速度,亚洲还可能依靠自己的力量拉动ＰＸ的生产,并沿着聚酯产品链,使ＰＸ恢复盈利…     

一体化经营打造中国石化橡胶品牌

<正>在目前产能过剩、竞争激烈的情况下,作为国内合成橡胶业"老大"的中国石化应解决企业分散问题,优化整合资源,发挥整体优势,树立统一的品牌形象,才能打造世界一流。2013年以来,伴随国内消费量不断增长,连续几年"高歌猛进"的中国合成橡胶行业全线受阻,行业整体陷入产能过剩和需求微增长的发展低潮。中国石化作为国内合成橡胶行业第一大生产商,如何提高核心竞争力,突破产能过剩重围,早日实现建设世界一流合成橡胶生产商的目标,任重道远。     

我国合成橡胶工业现状及发展前景

2007年我国合成橡胶产能已突破200万吨达到205万吨／年,产量也快速增长至222万吨。今后几年我国合成橡胶工业仍将保持较好的发展前景,需求仍将快速增长,至2010年将达410万～430万吨;需求的持续增长给予投资极大热情,至2010年产能将达230万～260万吨／年。然而。合成橡胶行业面临的国内外市场的竞争也将更加激烈,如来自周边国家或地区产品的不断渗入、国内部分产品产能过剩造成的市场供应饱和等。     

欧洲石化工业迎来又一个丰收年

继2005年之后．欧洲石油化学工业正在迎来第二个丰收年。受中国和其他亚洲国家经济强劲增长的拉动，全球石化需求强劲增长，从而使得石化市场供应紧张和石化生产厂开工率再创新高。去年夏季由于一批大型乙烯生产厂的非计划停车．欧洲石化市场供应更是进一步吃紧。2006年，石化产品和塑料的价格处于高位．但由于原油和石脑油等原材料成本不断上升，因而利润空间受到挤压。     

日本合成橡胶工业向高附加值产品看齐

2006年，日本汽车工业和复苏的经济支撑了合成橡胶工业快速增长。一方面，日本汽车生产量增大刺激了汽车轮胎需求的增长，再加上国内经济回升，导致合成橡胶工业制品的需求快速增长。另一方面，由于国际石油价格高位运转使得合成橡胶工业的原材料和使用成本不断攀升，这就挤压了合成橡胶生产商的生产利润。随着降低成本措施的效应消耗殆尽，日本合成橡胶生产商尽管自2004年已经6次提高产品价格，但仍难逃利润紧缩的阴影。     

压力加大 前景看好 亚洲丙烯腈生产商面临两大挑战

据《亚洲化学新闻》11月21日报道，亚洲丙烯腈生产商面临的压力继续加大，但前景看好。业界分析认为，亚洲生产商目前面临的最大挑战是原料价格持续上涨以及全球需求增速放缓。主要生产商寄希望于世界产能的重组和亚洲需求增长，特别是中国需求预期增加。     

从世界化工500强看中国化工竞争力：世界化学工业的发展现状

全球经济形势的变化直接影响全球化工产品的走势。2003年由于总体经济环境欠佳，全球化学工业克服了市场反复、需求不旺、产能过剩、成本居高不下等种种困难，年末化工行业整体盈利能力已见回升。目前，美国经济依然是影响全球经济增长的主要因素。随着美国经济的转好，加上亚洲经济、尤其是中国经济的持续增长，势必带动全球化工产品需求增长。     

国内外乙丙橡胶发展态势分析及产品竞争力比较

中国是世界上乙丙橡胶需求增长最快的国家，年均增长率在10%以上，国内严重供不应求，自给率仅达18.4%，八成以上的产品需要出口。世界乙丙橡胶产能已过剩5%-15%，亚洲尤其是中国市场成为“众矢之的”，国内产品面临激烈竞争，创新技术，转变产品结构，优化生产成本，走国际化的生产经营模式，是国内乙丙橡胶不变的发展思路。[编者按]     

2008年合成橡胶工业发展分析及2009年展望

随着新扩建装置的相继建成，2008年我国合成橡胶产能已超过200万吨／年，仅次于美国，位居世界第二位。然而，由于需求萎缩，装置开工率降低，产量增加仅为1．5万吨，远远低于产能的增长。2009年，合成橡胶行业还将新增近40万吨的产能，且2008年新建产能会陆续释放，但需求却没有明显好转的迹象，因此将导致企业开工率的下降。     

日本合成橡胶工业向高附加值产品看齐

2006年,日本汽车工业和复苏的经济支撑了合成橡胶工业快速增长.一方面,日本汽车生产量增大刺激了汽车轮胎需求的增长,再加上国内经济回升,导致合成橡胶工业制品的需求快速增长.另一方面,由于国际石油价格高位运转使得合成橡胶工业的原材料和使用成本不断攀升,这就挤压了合成橡胶生产商的生产利润.随着降低成本措施的效应消耗殆尽,日本合成橡胶生产商尽管自2004年已经6次提高产品价格,但仍难逃利润紧缩的阴影.……     

全球乙烯工业未来展望

2000-2001年由于生产能力过剩，全球乙烯生产利润降低。2003年全球乙烯市场开始复苏，全球和美国的乙烯开工率扭转了前几年的下降趋势，接近90％。由于2003年运转的乙烯生产能力仍低于历年平均水平，2004-2005年乙烯开工率可能上升。预计今后几年全球乙烯需求的增长将超过生产能力的增长。由于原料成本的优势，未来大部分新增乙烯生产能力将出现在除北美以外的地区，尤其是亚洲和中东。     

亚洲包装纸市场供过于求

市场分析家认为，亚洲包装纸市场将继续受供应过剩的困扰。由于中国市场生产能力的大幅增加，使箱纸板和盒纸板供应商向中国市场的出口大幅减少。     

亚洲包装纸市场仍然供过于求

市场分析家认为，亚洲包装纸市场将继续受供应过剩的困扰。由于中国市场生产能力的大幅增加，使箱纸板和盒纸板供应商向中国市场的出口大幅减少。     

朗盛新加坡丁基胶厂奠基

近日,德国朗盛公司在新加坡裕廊岛为其新型丁基橡胶厂奠基举行了盛大庆典。该生产厂年产10万吨丁基橡胶,堪称目前亚洲最为现代化的橡胶厂,主要用于满足中国、印度等亚洲国家日益增长的轮胎需求。     

中国纯碱生产厂前景艰难

去年年底 ,“亚洲化工新闻”杂志载文 ,对中国的纯碱业进行了分析报导。文章说中国的纯碱生产经历了很长的发展道路。１９４９年纯碱生产能力仅８．８万吨／年 ,而到１９９９年则达７８０万吨 ,但同时 ,中国国内的纯碱供应过剩 ,面临价格剧降的压力。各生产厂还必须应对来自国内的竞争对手和美国天然纯碱生产厂在东南亚的激烈竞争。此外 ,出口印度的纯碱又受到反倾销诉讼。那么中国是否会考虑关闭一些效益低下的纯碱厂 ,而从美国进口５ %～１０ %的纯碱呢？如何消化大量的积压产品呢？与国内外纯碱生产成本的比较如何呢？这些都是于去年１１…     

原油价格大变动的时代揭幕了

由于世界经济哀退、石油需求萎缩,世界石油市场面临空前未有的供应过剩时期。因此,原油价格暴跌,石油输出国组织的原油价格也大幅度下跌。这种石油市场的反常状况将持续到什么时候?今后,原油价格的变动趋势如何?本文准备预测一下石油供应过剩时期的全景。     

国际油品质量变化趋势及日本的对策

由于环保规定越来越严格,美国、西欧、亚洲对油品质量的要求在过去10多年中越来越高,已出现了油品需求白油化,汽油低铅化、无铅化、含氧化,汽油调合组分多样化,轻柴油、重油低硫化的趋势,由此将使全球MTBE供需两旺,使以流化催化裂化(FCC)装置为主的炼油装置增加并出现加工手段的多样化。在脱硫装置及能力增加的同时,亚洲(尤其是日本)将面临低硫原油供应趋紧、回收硫磺过剩的问题。预计这一态势在90年代中后期乃至21世纪初仍将继续下去,对此日本正在研究对策。     

绿色转型绘发展蓝图

我国炼油工业既面临新型城镇化及经济转型升级带来的巨大发展空间和机遇，又面临着油价波动、产能过剩、替代能源较快发展及市场主体多元化致竞争加剧对油品市场的冲击，还面临着资源和环境的双重制约。此外，亚太油品市场过剩，国外有竞争力的油品借我国进一步扩大开放，更多挤入中国市场，我国过剩油品出口阻力越来越大。总体上看，我国经济发展进入新常态后，国内炼油工业面临的现实挑战：一是石油需求增速放缓使炼油能力过剩问题凸显；二是环保要求趋严，使炼油企业油品质量升级、安全节能减排、绿色低碳发展、部分迁址的压力和成本明显增加；三是转型升级、转变发展方式、提质增效的要求更高，国内市场竞争加剧。