西北某石化公司1.6Mt/a催化裂化装置余热锅炉设计

针对西北某石化公司1.6Mt/a催化裂化装置尾部烟气污染物排放超标,给环境带来严重的危害,余热锅炉排烟温度240℃,高温烟气的排放导致装置能耗偏高,影响装置经济效益,同时影响尾部布置脱硫工程。随着国家环保要求进一步提高,2014年该厂为节能减排及烟气排放达标,新增烟气脱硫、脱硝装置。由于脱硝工艺要求进脱硝反应器的烟气温度在300～400℃范围内,布置脱硝装置需要较大空间,而现锅炉周边无足够的场地,故设计新的余热锅炉以布置脱硝装置,同时降低排烟温度。新设计时对余热锅炉受热面进行模块式设计,将再生高温烟气全部经过余热锅炉回收,排烟温度降到160℃以下,提高装置效率。同时满足脱硝装置的布置,降低NOx的排放。     

油田注汽锅炉热管空气预热工艺技术研究与应用

油田注汽锅炉是稠油开发的关键设备,其主要热损失为排烟热损失.利用热管技术,充分回收注汽锅炉产生烟气的余热,对进炉空气进行加热,不仅降低锅炉的排烟温度,使排烟热损失降低,提高了锅炉的热效率,而且节约了油田非生产耗汽量.     

热管在烟气余热回收中的应用

1台10 t/h蒸汽锅炉,每小时产生30 000 m3温度为240~250℃的高温烟气,烟气经型号为SZL10-1.25的铸铁省煤器与锅炉给水换热后排出。由于铸铁省煤器导热系数低,加之积灰较多,污垢热阻大,且因堵管原因导致换热面积减少,因此传热效率极低,排出的烟气温度高达210~220℃,热量回收少。为充分回收锅炉烟气余热,拆除了省煤器,在锅炉排烟管道上安装了热管换热器,型号HCRG-10B,换热面积190 m2。装置下部是烟道,上部为水箱,中间有隔板。工作时,锅炉来的烟气流经烟道冲刷热管下端,热管内的介质吸热后产生相变迅速将热量传至上端,在热管上端产生相变放热将水加热。热水进入软化水池,换热后的烟气经净化处理后排入大气(图1)。选用耐腐蚀材料,保证钝化质量。管材采用具有一定抗氢腐蚀能力的15Cr Mo合金钢,经弱酸清洗净化后,用重铬酸钾钝化。确定合适的排烟温度。为杜绝露点腐蚀,应使排烟温度适当     

3.0Mt/a催化裂化装置余热锅炉技术改造

兰州石化公司3.0Mt/a重油催化裂化装置余热锅炉已运行多年,腐蚀严重,衬里坍塌,炉墙裂缝泄漏烟气,且烟气排放NOX含量已不满足环保排放要求。2016年,装置通过大检修对余热锅炉进行整体改造,并增上烟气脱硝系统。改造后,两台余热锅炉运行良好,锅炉产汽量大幅提升,粉尘、NOX排放量大幅下降,取得了较好的经济效益和社会效益。     

国家重点推广节能技术报告（第三批）（二）

火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术一、技术名称火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术。二、适用范围燃煤火电机组。三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状火力发电厂消耗我国煤炭总产量的50%,其排烟热损失是电站锅炉各项热损失中最大的一项,一般在5%～8%,占锅炉总热损失的80%或更高。     

锅炉燃用神华煤低氧燃烧可行性研究及应用

在理论分析的基础上,重新认识燃烧神华煤的电站锅炉发生结渣和烟气气氛的关系,通过试验的方法,在不影响锅炉安全运行的基础上,研究低氧量气氛中燃烧神华煤的可行性,以降低由于富氧量燃烧造成的风机单耗增大、排烟温度升高等效率损失,减少NOx排放,提高锅炉运行的效率。     

余热锅炉汽包水位三冲量控制系统

汽包液位既是表征锅炉生产过程的主要工艺指标,也是保证其安全运行的主要条件。云南弛宏锌锗股份有限公司曲靖冶炼厂余热锅炉汽包水位三冲量（变量）控制系统是前馈加反馈控制系统,其中主冲量是水位,为提高控制品质引入辅助冲量——蒸汽负荷和给水流量。该三冲量控制系统DCS采用艾默生公司Dehav系统,负责焙烧车间工艺流程正常运行,监控焙烧炉、余热锅炉、烟气收尘、球磨机等工艺点的压力、温度、流量、液位。     

锅炉引风机电机控制线路的改进

锅炉引风机是锅炉房不可缺少的辅助设备。引风机电机正常运行时负载较重,一般均在90％额定负载以上。如20吨锅炉引风机由100kW电机拖动,额定电流180A,正常运行165A以上。一般工业企业的锅炉负荷变动较大,在午夜至次日凌晨期间,锅炉常处于压火状态,从而使排烟温度下降,烟气密度增加。当锅炉升火运行时,往往因疏忽未关上风机档板就启动电机,造成电机严重超载发热,接触器触头粘连,停止接扭失灵而烧毁电机。为此,我们对原控制线路进行了改进,如图所示。仅增加几元钱的投资,就可以解决问题。原电路原理为三相异步电机Y—△起动控制原理,不再赘述。改进后在风机挡板旁装一只微动开关     

电站燃煤锅炉排烟温度高原因分析及控制措施

以1000 MW超超临界燃煤锅炉为例,分析电站燃煤锅炉排烟温度高于设计值的异常运行工况,总结该锅炉排烟温度高原因,制定改进措施与预控措施,为同型电站锅炉设计、安装检查、优化调整提供参考。     

余热锅炉更新改造

吉林石化公司炼油厂催化裂化一车间余热锅炉于2015年5月进行更新改造,安全投运,运行平稳,提高了烟气能量回收,获得了较好的经济效益,消除了原余热炉运行隐患。     

燃油(气)锅炉烟气余热回收利用技术分析

燃油(气)锅炉烟气余热回收利用技术能有效减少环境污染。分析燃油(气)锅炉烟气余热回收利用技术,如单级余热回收和双级余热回收技术。     

锅炉烟气余热回收利用分析

<正>随着经济的发展以及企业环保责任凸显,对于任何一个企业而言,节能减排的重要地位日益突显出来。排烟热损失是影响锅炉热效率的最大的一个因素,降低排烟温度,就能降低排烟热损失。但以目前的传统的换热器设计而言,排烟温度降低后,会造成锅炉尾部烟道布置的换热器表面壁温降低,当表面壁温低于烟气的酸露点时,换热器表面开始发生结露,气态的硫酸蒸汽会变成硫酸液体析出,凝结在换热器表面,如此以来,会带来两个负面影响:     

余热锅炉系统节能技术改造

以具体的工程需要为例,分析了该工程中某型余热锅炉运行过程中存在的主要问题,包括过热器传热面积不足、省煤器传热面积偏小、省煤器泄漏问题严重等问题。同时,从省煤器、排烟温度以及其他方面提出了对应的技术改造措施。从具体的改造效果来看,所采用的改造措施效果良好。     

利用玻璃窑炉低温烟气余热加热助燃风

为了进一步降低工业窑炉的能源消耗,使用余热锅炉进行余热回收后,使高温烟气(500-600℃)降温到低温烟气(160℃-200℃).使用导热油热管系统回收低温烟气余热来加热助燃风,使助燃风由冷风变成热风,达到节能的目的.     

锅炉引风机与脱硫增压风机合一技术经济分析

对于同步建设烟气脱硫装置的发电工程,应统筹规划、统一设计发电的排烟和烟气脱硫设施,设置单一的风机排放烟气,达到运行可靠、调节快捷和经济安全的目的。以典型的600MW发电工程的设计数据为依据,对脱硫增压风机与锅炉引风机分别设置和合并设置2种方案进行技术比较和经济指标分析,论述锅炉引风机与脱硫增压风机合一的优势。     

燃气锅炉余热回收改造

针对燃气锅炉排烟温度较高,热损失大的问题,设计一套余热回收节能系统进行改造,实际节能效果良好,同时,减少了高温烟气中大部分氮氧化物(NOx)和二氧化硫(SO2)等污染物的排放.     

燃煤机组锅炉尾气与汽机凝汽余热利用分析

燃煤机组锅炉尾气与凝汽的热损失使机组能源利用率下降,如何充分利用余热已成为燃煤机组锅炉改造的重点任务。文章以燃煤机组余热利用作为研究对象,通过对锅炉尾部的烟道改造、增加吸收式热泵提高了能源利用率,应用烟气换热器加热锅炉给水,每年可有效节约1.76万t的煤炭资源,采暖期时600MW湿冷机组能够实现36.14MW的供热能力。     

对于锅炉烟气余热回收技术及其工程应用的分析

锅炉烟气中带有大量热能和颗粒物，其肆意排放不仅造成热能浪费，还产生环境污染。因此有必要对烟气热能进行回收，其中常规的锅炉烟气余热回收装置、热管式换热器、冷凝式锅炉等各有优缺点，从现实中看，后两者更具应用价值，其热能回收效率更高，环境保护作用更强。     

哈尔滨600MW超临界锅炉低负荷期间脱硝运行研究

哈尔滨600MW超临界锅炉,设计时考虑尽可能降低排烟温度,但是进行脱硝改造后,在低负荷运行期间,不能满足脱硝反应器运行温度要求。通过与锅炉厂技术人员沟通交流,结合现场大量试验,总结出一套提高脱硝反应器运行温度的最佳方法,可满足低负荷期间脱硝SCR出口运行条件,文章可供同类型机组脱硝改造时参考。     

600 MW燃煤机组余热利用技术效果评价

国内某600 MW燃煤机组烟气余热利用技术的应用方案和工艺流程,重点用等效焓降法对应用烟气余热利用技术后机组的节能潜力进行分析计算,对环保系统运行的实际影响展开讨论,提供运行和检修应注意事项建议。