用辐射接枝填充F—4修复合金瓦

1985年我厂开始用辐射接枝填充聚四氟乙烯软带(以下简称F-4软带)和导轨胶进行粘接修复机床导轨,并逐步推广应用于各种机床的大拖板、工作台导轨,以及内圆柱面、内圆锥面合金轴瓦的修复。现已修复各类机床设备400多台,并逐步摸索出一整套严格的F-4软带粘接修复工艺。在大量的实践应用中,从未发生过脱落、抱死等现象,不仅解决了大量的修理难题,节约了大量的修理费用,减轻了机修工人的劳动强度,还提高了机床的使用寿命。     

聚四氟乙烯在机床修理中的应用

为了减少导轨的磨损,延长设备使用寿命,1979年,我们在 C620车床的大拖板导轨上,进行了聚四氟乙烯薄板的粘贴试验,经过实地使用,性能良好,其磨损情况如下:通过以上的数据可以看出,其磨损情况将比普通铸铁导轨大为改善,约为普通导轨磨损量的1/5左右(在六个月时间内)。因此,我们认为聚四氟乙烯薄板的应用具有较广阔的前     

ACE-HM800加工中心主轴箱导轨软带脱落的修复

ACE-HM800卧式加工中心精度超差,Y方向分段铣削平面时,有明显接刀痕(台阶),机床加工中振动较大,主轴箱同Y轴导轨配合之导轨软带脱落。叙述导轨软带脱落的具体修复方法。     

F-4软带导轨阶梯粘接方法

我厂大修2A635型(1970年苏联制造)镗床时,发现工作台面对主轴中心线的平行度在1600mm长度内误差达0.8mm。分析其原因是该机床经过20多年的使用,致使工作台上滑座近主轴端的导轨面,其磨损量大于另一端导轨面,造成工作台面右低左高。同时,使传动上滑座的蜗杆副啮合间隙减小,造成走刀传动不均匀,并在快速走刀时引起较大振动。为此,我们采用F-4软带阶梯粘接的方法进行了修复。具体方法如下: 一、F-4分段粘接厚度的确定     

利用数控技术改造普通车床加工齿轮泵零件

齿轮泵前盖(附图)在普通车床上加工有一定的难度,为此我们选用了JWK系列机床数控系统,对C616车床大修加改造,达到了经济型数控机床的各项性能,解决了齿轮泵前盖的加工问题。 1.机床的精度修复 将原车床的三杠、两箱和小拖板等零部件去除,保留床身和床头箱,大、中拖板修复后使达到精度要求。为了减少拖板的摩擦系数,用聚四氟导轨板粘贴,并配上滚珠丝杠副。 2.控制部分的改造 选用南京大方数控设备公司生产的JWK系列机床数控系统(双轴)。为了保证     

X2010A龙门铣导轨修复

<正>X2010A龙门铣工作中工作台行走速度变慢,经反复调整不见效果。经修理人员分析,认为机床多年使用,导轨研伤处比较多,导轨供油不畅,故对导轨进行修复。经检查,床身V形导轨有一条50 mm宽、长约2 m的拉伤,深度达2 mm。床身平导轨也有近1 m长的拉伤,单线研伤有二三条。移动工作台时,调速直流电机速度调不上去,需要修理直流电机调速部分和传动变速箱。另外,润滑泵供油不畅。若采用刮研法修复导轨,耗费时间长,费用也高。若精刨导轨修复更不现实。比较实用的方法是粘接修补,用高分子铸铁导轨修复胶。拆下工作台翻转后、垫牢,需调好床身水平。清理和清洗导     

4L—20／8型空压机十字头导轨副的修理

在大修4L 20/8型空压机十字头导轨副时,一般采用更换十字头体的方法。这种更换的方法,往往达不到设计要求的配合精度,使用效果不好,既费工费料,又加大了修理成本。因此,我们在大修时采用了在旧的十字头体表面上粘接聚四氟乙烯软带(以下简称F_4软带)的方法,修后经过6000小时的使用效果良好。修理工艺过程如下:1.精镗十字头滑道(见图1) 以端面A 和孔φ~*300~(+0.10)mm 为基准找正,根据滑道的磨损情况,以     

龙门刨床改刨磨两用

将龙门刨床或单臂落地式刨床增设磨头,同时精化其导轨,是能够代替导轨磨床来满足普通机床导轨修理要求的。改装刨床成刨磨两用,有两个问题较难处理。其一为磨屑、灰、砂的防护;其二是一般磨头部件体积和重量较大,操作不便。1966年始,我厂龙门刨床(B210)即增设了磨头,作刨磨两用。每年大修金属切削机床25～30台,从床身导轨,工作台导轨,直至普通车床的大中拖板导轨,均以磨削方式修复其精度,大大地降低了机修工人的劳动强度,缩短了修理周期。     

填充F-4在修复齿轮泵上的应用

齿轮泵壳体内腔研伤后,我们采用了扩大壳体孔径,用填充F-4软带粘补的方法进行修复,取得了较好的效果。自1990年8月修复的几个齿轮泵使用至今,没有出现问题。修复方法如下(见图)。 1.取两条厚为2mm的填充F-4软带,长、宽按壳体内腔尺寸确定。 2.磨去齿顶圆柱面的伤痕(尽可能少磨)。 3.将壳体两内腔尺寸R镗成R+1.5mm(必须保证原来的两孔中心距)。     

龙门刨导轨副大面积拉伤综合工艺修理

在设备维修工作中,机床导轨大面积拉伤的修复是一件较为棘手的问题。我厂使用的B1012A型4m单臂刨和B2010型3m龙门刨过去也曾出现过导轨大面积拉伤事故,都是采用精刨工艺修复的。修理周期长、费用高。 1991年9月,我厂使用不到两年的一台B2016A型6m龙门刨由于重载短行程操作,油膜受到破坏,使工作台平导轨和床身平导轨均出现大面积拉伤(拉伤见图1中A、B两处及图2中C处)。事故发生后,先后采用了多种方法修复,其中有失败的教训,也有成功的经验。现介绍如下供同行参考。     

换新镶条的可靠工艺

我厂大修车间在役龄30年的机床大修中,总结出了换新镶条的可靠工艺,即以原旧镶条作为测量新镶条各部尺寸的依据,加长大头作为配刮斜度的裕量,然后截去两端多余长度.这样测绘和加工的新镶条刮研省力且万无一失.具体工艺是: 1.待拖板与导轨各滑合面刮研完后,将原旧镶条两面涂色紧紧插入两配合件之间,并以塞尺检查各结合面是否有间隙和间隙大小.     

C620—1车床可调尾座

普通车床在长期使用过程中,由于尾座底板磨损,存在着尾座顶尖套中心线和床头箱主轴中心线对床身导轨不等高超出公差要求的现象。为了排除上述故障,有人采取了以下措施:1.在底板上加垫厚度适当的紫铜皮,但精度不稳定。2.在磨损面上喷涂铸铁,但需喷涂设备,费用较高。3.改导轨面结构为斜面可调结构,大端长出一     

机床产品三则

HTM-100H卧式加工中心 宁波海天精工生产的HTM-100H卧式加工中心，采用T型铸造床身，龙门立柱，正挂箱主轴箱结构。床身内部布置三角加强筋，使床身结构厚重，从而使机床得到高刚性和长久稳定的精度。沿立柱矩形导轨布置的重型加强筋，使立柱刚性得到了极大的加强，可保证机床在主轴箱位于Y轴上端工作时，仍然具备高的精度稳定性和极好的吸振能力。该机床立柱设计近似于精密坐标镗，Y轴在导轨正面和侧面具复合双导向系统。三轴导轨副采用淬硬磨削矩型导轨，滑动面粘贴Turcite B—HP耐磨软带，接触刚性高。     

车床床鞍修理新工艺

车床在使用一个大修期(5～7年)之后,床身与床鞍导轨面的磨损一般都很严重,有时还会拉出一条条深沟。以前常用的床身与床鞍导轨的修理工艺是:1.在导轨磨床上将床身导轨面的研痕全部磨光,再淬硬。2.按导轨尺寸加工三块铸铁垫板。3.将进给箱、溜板箱、三杠托架、三杠等部件安装在床身的相应位置上,并用块规将床鞍向上托起。以不压杠为准,然后在床鞍端面上划线,令该直线与床身导轨面平行,其垂直距离等于垫板厚     

PNE710L数控车床故障分析与修理 续

5.液压中心架、卡盘、尾座 故障1 尾座移动时,阻力较大且刀架拖板在驱动尾座时易失步 故障分析 尾座移动是由刀架拖板通过夹持液压锁紧套传递液压驱动力,同时,尾座锁紧导轨的8只液压活塞动作,克服碟簧的锁紧力,使尾座导轨夹板松开。根据故障现象,可能是由于锁紧套锁不紧,液压活塞未涨开或部分未涨开、管路泄漏、液压回路故障等引起。     

丝杠螺母加工工艺改进C620车床中拖板

在大中修C620型普通车床时,中拖板丝杠螺母在多数情况下是必换的零件,它用锡基铸青铜耐磨材料制成。螺母(图1)的传统加工方法是把螺母做成一个长83mm整体件,在加工出与丝杠相配的T22×5-左螺纹后,按照与中拖板相配尺寸54mm钻孔、改丝;再按图示尺寸铣削成为两件。     

4FJ软带在滑动轴承上的应用

填充聚四氟乙烯(简称4FJ)软带已广泛应用于机床直线运动件的摩擦副上,收到了良好的技术、经济效果。我们结合修理实践,将4FJ软带应用于M7130A平面磨床多油楔滑动轴承上,同样取得了较好的效果。 工艺过程如下: 1.根据磨损状况和所选用4FJ软带的厚度确定瓦面除去的厚度尺寸。本例采用软带厚度0.5mm,瓦面金属层除去 0.5～0.6mm,粗糙度 Ra3.2～1.6μm,以保证粘结的牢固性。在除去瓦面金属层时采用研磨法(图1)。铸铁研磨轴的直径尺寸按修磨后主轴尺寸     

耐磨胶掺铁粉修复导轨缺损

几年来,我们在设备维修工作中,应用胶粘技术方面做了一些尝试,并取得了较好的效果.现将我们胶接修补T68镗床导轨缺损作一介绍,供同行参考. 一、导轨的缺损情况导轨的缺损缺口长约12mm、宽6mm、高6mm,形     

采用组合工艺修复机床导轨大面积拉伤

1990年6月,我厂的1台B2152龙门刨床在加工大型工件中,机床床身及工作台的平面导轨均被拉伤。床身导轨损伤尤重.在长4000mm、宽120mm面积内,被拉成许多深浅不同的沟槽,最深的达3mm。为了保证修理质量和降低维修费用,在试验的基     

铣床横向螺母托架修理的简便方法

我国生产的X62W、X63W等铣床,其横向螺母托架的孔与螺母外径采用(D(H7))/(d(h6))配合。大修时要刮修拖板和升降台的导轨面。因此,下拖板安装螺母托架的结合面位置要产生垂直方向的下降和水平方向的位移,使螺母托架孔C的中心线与横向丝杆的轴心线不能重合。开始我们采用修刮横向螺母托架的接合面,重新钻铰定位销孔来对中心。这样要反复多次修刮,劳动强度大,耗费工时,质量还不易保证。后来我们通过多次试验,改用了一种简便的修理方法,取得了较好的效果(图1)。在