如何合理选择高速切削刀具材料

高速加工是制造业发展的重要趋势,由高速加工而产生的高速切削已经成为先进制造工艺的关键技术.基于当今刀具材料的发展还不能满足各领域需求的现状,本文分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配问题,介绍了刀具在高速切削中的地位、高速切削对刀具材料的要求以及现有高速切削刀具材料的种类,分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配,阐述了如何合理选择高速切削刀具材料.     

高速切削发展的瓶颈——刀具

高速切削刀具技术是高速切削的关键技术之一.基于当今刀具材料的发展还不能满足各领域需求的现状,本文分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配问题,阐述了如何合理选择高速切削刀具,并对高速切削刀具材料的种类、性能、发展和应用情况进行了综合评述.     

影响刀具磨损的原因分析及改善措施

在金属切削过程中,刀具在高温条件下,受到工件、切削的摩擦作用,使刀具材料逐渐被磨耗或出现破损.当刀具磨损达到一定程度时,容易引起震动、啸音、切削形态和颜色的改变,加工精度和表面光洁度下降,切削力和动力消耗随之增加.     

影响刀具磨损的原因分析及改善措施

在金属切削过程中,刀具在高温条件下,受到工件、切削的摩擦作用,使刀具材料逐渐被磨耗或出现破损。当刀具磨损达到一定程度时．容易引起震动、啸音、切削形态和颜色的改变。加工精度和表面光洁度下降。切削力和动力消耗随之增加。所以研究刀具磨损原因。防止刀具过早、过多磨损以及如何延长刀具使用寿命,这是影响生产效率、加工成本和加工质量的一个重要课题。     

铣削力对铣削过程的影响

铣削力大小和变化对加工过程的稳定性、工件表面质量及刀具的磨损和破损的影响。     

超声波加工对工件加工质量的影响研究

超声波振动车削就是在切削过程中,对刀具施加一个强制的超声波振动。采用超声波振动车削,能明显地提高工件的加工质量。文章通过分析超声波振动加工的特点,并通过实际加工各种材料,得出工件较高的加工质量,为今后提高工件的质量提供了理论依据。     

高速切削发展的瓶颈——刀具

高速切削刀具技术是高速切削的关键技术之一。基于当今刀具材料的发展还不能满足各领域需求的现状，本文分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配问题，阐述了如何合理选择高速切削刀具，并对高速切削刀具材料的种类、性能、发展和应用情况进行了综合评述。     

车刀安装和工作运动对车刀角度的影响

刀具是金属切削机床的基本组成部分,它在机械制造业中占着极为重要的地位。在车削过程中,由于车刀受安装位置和工作运动等各种因素的影响,真正起作用的车刀角度已不再是静止的刃磨角度,而是车刀的工作角度。要使车刀的工作角度处于最佳合理值,就必须了解影响车刀工作角度的因素,据此换算出车刀的静止角度,以便于制造和刃磨车刀,使车出的工件符合图样要求。     

超声波加工对工件加工质量的影响研究

超声波振动车削就是在切削过程中，对刀具施加一个强制的超声波振动。采用超声波振动车削，能明显地提高工件的加工质量。文章通过分析超声波振动加工的特点，并通过实际加工各种材料，得出工件较高的加工质量，为今后提高工件的质量提供了理论依据。     

试论机械加工表面质量的影响因素及控制策略

机械加工表面质量会直接影响产品的性能,比如产品的耐磨性、耐蚀性、疲劳强度、配合质量等。在机械加工中,切削加工、表面层冷作硬化、表面层材料金相组织变化、表面层残余应力等都会影响机械加工表面质量。为了提高机械加工表面质量,我们需要在切削条件、刀具、工件材料、加工方法采取相应的措施,并减少加工表面层变形和残余应力。     

切削过程动力参数变化与颤振的关联分析

通过对动态切削力的产生过程进行研究，分析切削厚度、进给速度、切削速度等动力参数变化对切削力的影响，进而分析动态切削力对“机床-刀具-工件”组成的振动系统的影响，讨论各参数的影响程度，为机床切削颤振分析与控制方法研究提供理论依据。     

车削中减小振动的方法

工件在车削加工时,由于机床性能、工件材料及刀具等因素的影响,易产生切削振动。切削振动会使工件的局部尺寸和工件的表面粗糙度发生变化,并缩短刀具的使用寿命,影响工件的加工质量。减小工件切削振动的方法主要有以下几种： （１）对机床的调整机床各部应调整合适,紧定牢固。主轴的松紧应经常检查,并调整间隙,因它往往是振动产生的主要原因,并调整大、中、小滑板塞铁,使间隙小于 ０．０４ ｍｍ,且使移动乎稳轻便。 （２）对车刀的要求在保证强度的前提下,车刀前角应尽可能取大一些,加工细长轴时,应采用大的主偏角。 （３）对…     

硬质合金工模具扩散磨损特征与机理的研究

文章研究了硬质合金工模具(包括塑性成形模具和切削加工的刀具)加工有色金属的扩散磨损特征与机理.利用4种硬质合金刀具(YD05、YM051、YN05、YN10)进行了薄切削铝合金试验,检查了刀具切削前及失效后刀具主后刀面的化学成份,对比分析刀具、铝合金工件化学成份.研究发现,硬质合金工具加工铝合金时,扩散磨损是由于硬质合金中粘结相原子向铝合金工件扩散、铝合金工件中铝原子向硬质合金刀具扩散而造成的.     

基于神经网络的刀具位置误差建模与仿真研究

非球面加工过程中,刀具位置误差对加工工件精度影响较大.本文利用神经网络非线性映射特性来建立非球面超精密磨床刀具位置误差模型.利用模型对非球面加工时刀具位置误差进行预测.最后通过仿真结果表明,利用建立的神经网络模型可以对刀具位置误差进行高精度预测,并且根据预测误差,对刀具位置误差进行补偿成为可能.     

热喷涂(焊)材料的切削加工性分析及对策

针对热喷涂(焊)材料难以切削的特点,介绍了如何根据不同的热喷涂(焊)材料选择不同的刀具材料,分析了精车和磨削过程中如何根据加工要求合理选择刀具几何参数和切削用量。简述了电解磨削原理,介绍了典型实例。经生产实践证明:通过合理选择刀具材料、刀具几何参数和切削用量可有效提高加工质量,减少刀具磨损,提高工效。     

机加工中切削液的选用

介绍了机加工中常用却削液的作用、分类,并根据工件材料、刀具材料、加工工艺特点及性质、机床类型等方面系统介绍如何合理选用切削液。     

基于平均切削力曲面模型的铣削进给速度优化

数控切削过程是一个复杂的过程,切削力除了与切削用量有关以外,还与切削刀具本身的材料、被加工工件材料、切削冷却液等因素有关,随着计算机、自动控制技术的发展,再加上数控系统正向着开放式,智能化的方向发展,这自然会使把计算机技术、自动控制技术与切削力控制联系到一起,去解决切削当中的实际问题。     

浅谈电火花加工的要素

电火花加工是利用软刀具使工件材料熔化、气化和蒸发而去除的一种特种加工方法。文章针对电火花加工的物理过程和电火花加工形成的条件进行了分析,明确了电火花加工的特征,为实际电火花加工方法的选用起到了指导作用。     

微结构表面加工技术探讨

文章介绍了利用单晶金刚石刀具加工具有微结构表面特征的光学器件的实例,就微光学器件的应用标准从面型精度和表面粗糙度方面提出了检测标准。同时,从机床设备、刀具参数、工件材料、加工环境控制等方面提出了技术要求。     

CAD／CAM软件加工中铣削刀具和切削用量选择

摘要：在利用CAD和cAM加工工件的过程中,往往需要对切削所需用量以及切削刀具进行选择,以便能尽快使工件能够顺利完成加工。在数控铣进行铣削加工时也需要同样从事这类的工作。只有刀具选择正确和切削量控制正确,才能保证工件的加工质量和加工效率。为此,文章着重研究如何进行这两方面的选择,为自动化加工领域的研究做一些贡献。