Φ60.32mm×4.83mm N80钢级外加厚油管断裂失效分析

通过力学性能试验、化学成分分析、显微组织和微观断口分析等分析手段,综合分析了Φ60.32mm×4.83mm N80钢级外加厚油管断裂失效原因。结果表明,该油管为典型的脆性断裂失效,由于模具冷却操作不当导致油管淬火产生了马氏体组织,使油管冲击吸收能量非常低,高硬度、低韧性是油管在管坯墩粗过程中发生脆性断裂失效的主要原因。     

127mm G105钻杆管体刺穿失效分析

通过力学性能测试、金相显微组织和断口分析,并结合钻杆的受力状态,对某127mm G105钻杆管体刺穿失效原因进行分析。结果表明,钻杆刺穿失效的原因是由于操作不当,大钳夹持管体时产生许多深的牙痕,钻井过程中,牙痕底部由于应力集中形成裂纹,在交变应力作用下,裂纹疲劳扩展,最终导致钻杆形成刺孔。     

具有管钳咬痕油管的拉伸强度试验及数值模拟研究

油田上经常发生油管破断等事故,最常见的原因是管柱发生破损,严重影响油田正常生产。为了探索油管破断的原因,需根据井下实际情况,对油管破坏原因进行试验验证。以钢级P110S,规格为Φ88.9 mm×6.45 mm的油管为例,介绍了未受破坏的油管拉伸至失效和有管钳咬痕油管拉伸至失效的试验,对比两种不同情况对油管强度影响的大小,认为受管钳破坏的油管强度在其破坏处影响最大,确定了应力集中发生位置和应力集中系数大小。对有管钳咬痕油管进行有限元数值模拟,结果表明在咬痕处发生应力集中现象,且变形量最大值也发生在油管咬痕位置。利用有限元模拟了不同咬痕长度、宽度、深度对油管强度的影响,其中咬痕长度对其影响最大。其为寻找油管在井下发生破坏的原因提供了思路和方法,对井完整性保护具有重要的意义。     

ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效分析

通过断口宏观分析、金相组织及能谱分析和力学性能测试,并结合钻杆失效前的钻井情况,对一例ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效原因进行分析。结果表明:在钻杆接头材质符合API Spec 5DP和SY/T 5561-2014标准要求的前提下,由于钻杆公接头斜坡台肩周围发生岩屑大量堆积导致钻杆断裂失效。外螺纹接头与堆积岩屑发生剧烈摩擦,导致摩擦部位温度大幅度上升,材料承载性能降低,在扭转、拉伸复合载荷的作用下发生接头断裂失效。     

安全销断裂失效原因分析

介绍齿轮泵用安全销的工况及作用,从安全销的外观检查、硬度试验、金相组织分析及拉伸试验等方面对其发生断裂失效的原因进行分析。分析结果表明,原厂供货安全销断裂失效为疲劳断裂失效,断裂原因是以机加工缺陷为裂纹源,在疲劳载荷作用下发生的疲劳断裂开裂;机械厂代工安全销断裂失效为脆性断裂失效,原因是材料的力学性能未达到实际工况的使用要求。     

油管修复质量控制

从对中原油田采油五厂2001—2005年的油井检泵油管类原因分析看．油管的失效形式主要有管漏和管断（见表1）。     

海上某油井电缆腐蚀失效分析

海上某油井在修井过程中发现电缆发生严重腐蚀失效。经过宏观分析、金相组织分析和微观分析,明确测压油管腐蚀主要原因为H2S腐蚀穿孔,电缆铠皮的腐蚀失效是由外腐蚀引起的,同时存在是铠皮自身老化问题。     

页岩气开发中连续油管管体失效的原因分析及对策

在页岩气开发中,连续油管的应用迅速普及。然而,连续油管在页岩气开发与在常规油气井开发中的工艺及工况均存在显著差异,导致两者失效原因明显不同,故连续油管管体失效始终是页岩气开发中面临的一个重要难题。连续油管失效是直接影响连续油管作业成本以及作业安全的主要因素,因此寻找连续油管在页岩气开发中管体失效的原因和采取有效预防措施显得十分重要和迫切。管体失效的有效解决可为连续油管在页岩气开发中的安全性能评估提供重要依据,明显提高连续油管服役寿命和增加经济效益。     

采油厂修井作业物资精益生产体系的建立和运行

在油田开发建设中,修井作业是原油生产周期的重要保障。通过运用潜在失效模式与后果分析失效模式对生产周期小于400d的1 116井次油井进行分析,发现抽油杆、油管失效比例占作业井次的53.1%,将其作为重点质量改进方向。在建立精益生产体系过程中,创新性地对油管修复线节拍时间、安全库存量等进行了计算,探索出修复线每日8h修复4 000m的节拍时间7.2s,Φ62mm和Φ76mm的安全库存是400根和300根。     

井下作业现场保证油管密封性方法探讨

本文从API圆形螺纹密封机理出发,分析油管螺纹密封失效原因,总结了在作业过程中造成油管渗漏的原因为对中性差、上扣转速和扭矩、丝扣保护不当造成粘扣及螺纹脂使用不当等因素,并对现场保证油管密封性提出了一系列合理化建议和方法,为生产实践提供了一定的指导作用。     

基于油管和套管失效分析谈产品质量控制

油管、套管失效给油田带来巨大损失,通过近几年在中国石油集团石油管工程技术研究院所做油管和套管失效分析的统计总结,可以看出油管失效的主要因素是粘扣、腐蚀和管体破裂,套管失效主要因素是脱扣、管体破裂和接箍开裂;并根据油管和套管失效规律,系统地提出对油管、套管从生产制造到现场使用的产品质量控制建议,从而对预防和减少油套管失效事故的发生起到积极作用。     

N80加厚油管过渡区断裂原因分析

某油田采油井在下Ф73.02 mm×5.51 mm N80加厚油管过程中,发现一根加厚油管过渡区位置出现裂纹,通过对事故油管管体进行力学性能及化学成分试验、断口宏观形貌分析、断口电镜扫描分析,对加厚油管断裂原因进行综合分析。结果表明:该加厚油管的断裂形式为脆断,油管镦粗过程中温度控制不当,造成油管"过烧",形成夹渣物残留在加厚油管过渡区,产生脆性裂纹源,下井过程中油管再次受到拉伸载荷,使裂纹源进一步扩展,最终油管发生断裂。     

中原油田明二区分注管柱失效原因探析

随着油田的不断开发,中原油田已进入开发后期,井况恶化,层间矛盾加剧。分层注水对提高油田开发效果至关重要。分层注水的成败取决于井下封隔器的密封状态,所以提高封隔器的密封性以及合理的设计分注管柱是油田实施稳油控水的必要前提条件,对于油田实现长期的稳产高产具有举足轻重的意义。针对分注管柱失效问题,从研究封隔器失效、油管失效、以及其他井下工具失效等入手,并结合中原油田明二区的具体井例对分注管柱的失效原因进行了详细分析。分析认为,管柱失效的主要原因有管柱结构问题,没有进行合理的锚定、注水压力波动过大、油管质量出现问题以及控水水嘴出现故障等。     

汽轮机EH油管堵塞的原因分析及对策

汽轮发电机组EH油系统常见的故障有:气门摆动或拒动、密封失效、滤网堵塞、伺服阀堵塞、油管破裂等,而EH油管被高温裂解产物完全堵塞的情况十分少见且后果严重.分析高温引起EH油裂解,导致EH油管堵塞的原因,从设计、检修、运行等方面提出防范措施.     

S13Cr110油管表面抗应力腐蚀开裂性能研究

通过模拟国内某油田KXS8-2井油管失效工况条件,采用NACE TM 0177-2016标准C环法研究油管表面氧化膜对S13Cr110材质应力腐蚀开裂(SCC)性能的影响,并分析了该井油管失效的原因及机理。研究结果表明:外壁存在氧化膜的S13Cr110试样应力腐蚀敏感性较光滑试样更高。为改善S13Cr110油管在含氧完井液中的抗SCC性能,建议采用抗SCC的完井液并严格除氧,或提高油管表面质量。     

某高温高压井13Cr110油管挤毁与失效原因分析

对某井在采油过程中发生的油管挤毁与脱扣事故进行了调查研究。对挤毁油管进行宏观形貌、理化性能、磁粉探伤检测分析,并与同批新油管进行实物挤毁试验模拟。结果表明:该挤毁油管材质及各理化性能均满足生产标准及API 5CT标准要求,其挤毁与失效的原因主要是地层出砂导致油管通道堵塞,造成该井段内外压差超过该油管抗挤强度,从而发生挤毁和脱扣。另外,油管外壁的SCC裂纹及内壁腐蚀对油管被挤毁与脱扣具有不可忽视的作用。     

油管寿命可靠性分析

抽油泵采油是国内外机械采油的主要方法.在我国诸多的石油开采方式中,以抽油泵油井中油管的失效率为最高.而油井的失效是造成抽油井检泵的多种因素之一.它不仅给油田生产带来一定的危险,而且造成了很大的经济损失.油管失效的原因     

管道环形焊缝的安全性与可靠性

随着我国石油工业的不断发展,长输管道已成为石油运输的重要方式.目前.管道局所辖长输管道长达上万km,主要集中在东北、华东及华北地区.由于埋设的长输管道穿越地区广、地形复杂、土壤性质千差万别、管道结构形式多种多样、输送介质性质各异,因而造成长输管线大量地出现泄漏事故.从管线的检测统计来看.管材失效事故主要原因有脆性断裂、腐蚀、疲劳、机械损伤和第三者破坏,其中脆性断裂是早期在环境恶劣地区建成的管线的主要失效形式.长输管线各管段之间均以环形焊缝连接,由于环形焊缝构造的复杂性以及探伤和修补的不完善,焊缝中的裂纹极易引发脆性断裂开口,造成管线失效.     

油管粘扣失效的分析与对策

论述了石油油管在使用过程中发生粘扣失效的力学机理，分析了螺纹发生粘扣的几个最直接的影响因素，在此基础上提出了几点建设性的意见，供油管生产厂家和使用单位及相关部门参考，从而减少油田使用油管粘扣失效事故的发生。     

深层页岩气开发环境下连续油管焊缝疲劳计算方法探讨

"纯疲劳"引发的连续油管失效增多,Tomas Padron等认为是传统的连续油管疲劳计算模型未考虑高应变对焊缝疲劳寿命的影响,并提出了一种根据连续油管弯曲时的应变量来对焊缝疲劳寿命修正系数进行取值的方法.应用此方法筛选出一起国产连续油管焊缝疲劳失效案例进行验算,进一步探讨此方法在国内的适用性,以期为国产连续油管在深层页...