如何合理选择高速切削刀具材料

高速加工是制造业发展的重要趋势,由高速加工而产生的高速切削已经成为先进制造工艺的关键技术.基于当今刀具材料的发展还不能满足各领域需求的现状,本文分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配问题,介绍了刀具在高速切削中的地位、高速切削对刀具材料的要求以及现有高速切削刀具材料的种类,分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配,阐述了如何合理选择高速切削刀具材料.     

机械制造切削过程中的物理现象

在金属切削机床上,用切削刀具切除工件毛坯上预留的金属层,从而使工件的尺寸精度、形状及表面质量都合乎预定要求,最终达到零件图纸的要求,这样的加工称为金属切削加工。切削加工所得到的工件表面是由刀具的切削刃与工件作相对的切削加工运动而形成。     

LY12铝合金铣削加工过程中毛刺的形成机理及影响因子的最佳化选择

提出了铣削加工切削参数的最佳水平的确定方法。在选定的加工中心上用指定的刀具对给定的工件进行加工,用正交实验设计的方法将切削参数合理分组并随机实验进行实验参数最佳化选择,分析了毛刺的形成机理。同时利用方差分析和F检验,研究了切削参数对毛刺尺度的影响。铣削实验是在干切削情况下采用涂层硬质合金镶装盘铣刀刀具来完成。     

硬质合金工模具扩散磨损特征与机理的研究

文章研究了硬质合金工模具(包括塑性成形模具和切削加工的刀具)加工有色金属的扩散磨损特征与机理.利用4种硬质合金刀具(YD05、YM051、YN05、YN10)进行了薄切削铝合金试验,检查了刀具切削前及失效后刀具主后刀面的化学成份,对比分析刀具、铝合金工件化学成份.研究发现,硬质合金工具加工铝合金时,扩散磨损是由于硬质合金中粘结相原子向铝合金工件扩散、铝合金工件中铝原子向硬质合金刀具扩散而造成的.     

影响刀具磨损的原因分析及改善措施

在金属切削过程中,刀具在高温条件下,受到工件、切削的摩擦作用,使刀具材料逐渐被磨耗或出现破损。当刀具磨损达到一定程度时．容易引起震动、啸音、切削形态和颜色的改变。加工精度和表面光洁度下降。切削力和动力消耗随之增加。所以研究刀具磨损原因。防止刀具过早、过多磨损以及如何延长刀具使用寿命,这是影响生产效率、加工成本和加工质量的一个重要课题。     

高速切削发展的瓶颈——刀具

高速切削刀具技术是高速切削的关键技术之一.基于当今刀具材料的发展还不能满足各领域需求的现状,本文分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配问题,阐述了如何合理选择高速切削刀具,并对高速切削刀具材料的种类、性能、发展和应用情况进行了综合评述.     

高速切削发展的瓶颈——刀具

高速切削刀具技术是高速切削的关键技术之一。基于当今刀具材料的发展还不能满足各领域需求的现状，本文分析了在高速切削中刀具材料和工件材料的匹配问题，阐述了如何合理选择高速切削刀具，并对高速切削刀具材料的种类、性能、发展和应用情况进行了综合评述。     

影响刀具磨损的原因分析及改善措施

在金属切削过程中,刀具在高温条件下,受到工件、切削的摩擦作用,使刀具材料逐渐被磨耗或出现破损.当刀具磨损达到一定程度时,容易引起震动、啸音、切削形态和颜色的改变,加工精度和表面光洁度下降,切削力和动力消耗随之增加.     

机械制造过程中金属切削工具的应用

在金属切削加工过程中,刀具的切削部分是在较大的切削力、较高的切削温度和剧烈的摩擦条件下进行的。刀具材料的选择是否恰当,直接影响着刀具的寿命、切削效率及零件的加工质量。     

数控铣削加工的效率因素的分析和实际应用中应注意的问题

随着高速切削技术的发展,高速铣削工艺的应用日益广泛,越来越受到制造业的企业和科研工作者的关注。切削效率提升主动减少生产成本,提高企业竞争力。除了设备性能得以发展外,产品设计方面、工艺路线、切削方式、刀具选择、工件装夹、人员操作等方面均可以进行改善,以下特对数控铣削加工中的相关要素进行分析。     

试论机械加工表面质量的影响因素及控制策略

机械加工表面质量会直接影响产品的性能,比如产品的耐磨性、耐蚀性、疲劳强度、配合质量等。在机械加工中,切削加工、表面层冷作硬化、表面层材料金相组织变化、表面层残余应力等都会影响机械加工表面质量。为了提高机械加工表面质量,我们需要在切削条件、刀具、工件材料、加工方法采取相应的措施,并减少加工表面层变形和残余应力。     

高进给铣削加工工艺研究

在金属切削加工中,如何提高铣削的加工效率,这个问题与金属切削刀具的受力有关。文章分析金属切削刀具单元在加工时的受力,从而找出如何提高加工效率的途径。高进给铣削加工工艺的研究有助于人们在提高加工效率时做出合理的工艺选择。     

试述高速切削刀具材料的研究与选择

近年来,随着CNC加工技术的迅猛发展以及数控机床的普遍使用,刀具材料也不断更新和发展,高速切削加工已成为现代切削加工中不可缺少的重要手段。高速切削加工的切削速度是常规切削的5～10倍,对刀具材料以及刀具结构、几何参数等都提出了新的要求,尤其是对刀具的材料有更高的要求,高速切削刀具的材料要具有高的强度、韧性和硬度,良好的热稳定性和热硬性、良好的高温力学性能、较小的化学亲合力和耐磨性。这里就针对高速切削的刀具材料和性能及其合理选择措施进行探讨。     

车削中减小振动的方法

工件在车削加工时,由于机床性能、工件材料及刀具等因素的影响,易产生切削振动。切削振动会使工件的局部尺寸和工件的表面粗糙度发生变化,并缩短刀具的使用寿命,影响工件的加工质量。减小工件切削振动的方法主要有以下几种： （１）对机床的调整机床各部应调整合适,紧定牢固。主轴的松紧应经常检查,并调整间隙,因它往往是振动产生的主要原因,并调整大、中、小滑板塞铁,使间隙小于 ０．０４ ｍｍ,且使移动乎稳轻便。 （２）对车刀的要求在保证强度的前提下,车刀前角应尽可能取大一些,加工细长轴时,应采用大的主偏角。 （３）对…     

数控加工中心刀具和切削用量的选择探讨

数控机床加工生产中,在加工工艺确定的情况下,加工刀具和切削用量的合理选择是数控加工生产的重要环节,是保证数控加工生产效率和表面加工质量的重要保证。合理选择切削用量是切削刀具充分发挥性能的保障,合理选择切削刀具是切削用量最有效的保证,只有将两者有机地结合起来,才能充分发挥数控机床的加工效率和加工质量。     

小型零件的微细切削工艺

微小型零件尺寸微小、结构复杂、加工精度要求高,对加工工艺的要求很高。微细切削是微细加工技术中效率较高、工件材料适用范围很广的加工方法,在微小型零件的加工工艺研究中特别重要。本文主要阐述了微细切削加工设备及刀具系统配置、典型微小型结构件的特点及工艺要求等问题。     

基于简易的平均切削力模型的进给速度优化程序

主轴转速、进给速度、切削深度、加工行距与切削力都成正比关系,刀具的悬长、硬度,工件的硬度等由于切削过程的复杂性,它们并不成线性或有规律的关系。这就需要海量的实验数据来建立起铣削力模型,这就需要耗费大量的物力和人力。     

高速切削刀具材料的合理选择措施探析

近年来，随着CNC加工技术的迅猛发展以及数控机床的普遍使用，刀具材料也不断更新和发展，高速切削加工已成为现代切削加工中不可缺少的重要手段。高速切削加工的切削速度是常规切削的5～10倍，对刀具材料以及刀具结构、几何参数等都提出了新的要求，尤其是对刀具的材料有更高的要求，高速切削刀具的材料要具有高的强度、韧性和硬度，良好的热稳定性和热硬性、良好的高温力学性能、较小的化学亲合力和耐磨性。这里就针对高速切削的刀具材料和性能及其合理选择措施进行探讨。     

超声波加工对工件加工质量的影响研究

超声波振动车削就是在切削过程中,对刀具施加一个强制的超声波振动。采用超声波振动车削,能明显地提高工件的加工质量。文章通过分析超声波振动加工的特点,并通过实际加工各种材料,得出工件较高的加工质量,为今后提高工件的质量提供了理论依据。     

超声波加工对工件加工质量的影响研究

超声波振动车削就是在切削过程中，对刀具施加一个强制的超声波振动。采用超声波振动车削，能明显地提高工件的加工质量。文章通过分析超声波振动加工的特点，并通过实际加工各种材料，得出工件较高的加工质量，为今后提高工件的质量提供了理论依据。