静态螺距误差补偿检测方法与应用

在多轴联动数控机床伺服进给机构定位误差精度影响因素中，有多种误差因素制约机床精度，本文以静态螺距误差补偿理论为依据，研究静态均化补偿的采集与补偿方法，并以SIEMENS840D系统为研究对象进行测试总结，为误差建模、误差测试、误差溯源以及误差控制的全过程提供测试方法与依据，并以此推广应用，从而全面提高机床精度机理研究水平。     

超精密数控机床误差补偿技术及系统设计搭建

使用超精密数控机床加工零件时,应用误差补偿技术能够显著提高加工精度。本文首先概述了数控机床的误差补偿原理和误差补偿流程,在此基础上通过仿真实验,证明了使用误差补偿技术后,数控机床的实际加工轨迹更加趋近于理想轨迹,进一步提高了加工精度。随后设计了基于UMAC控制器的超精密数控机床控制系统,并进行了PID参数调试,确保机床运动特性最佳。最后验证了系统基本功能,确保数控系统的点动功能、状态监视功能等均可以正常实现。     

数控机床运动误差与建模分析

本文分析了影响数控机床精度的误差来源及运动副的误差运动学原理，在此基础上，以三轴数控机床为研究对象，对其误差项进行了深入的分析。之后详细介绍了建立误差综合数学模型的理论发展情况，并以多体系统为例，详细说明了三轴数控机床的运动误差建模方法和步骤。     

数控机床回转中心巧应用——利用回转中心设置工件零点

<正>在机械加工中,影响加工精度的因素很多,主要是机床精度、被加工材料的可加工性、加工方法等。对数控机床来说,机床本身精度比较高,因此,影响加工精度的主要原因有以下几方面:刀具误差,操作者技术水平,辅助操作引起的误差等等。如我厂生产的7308—0401本体架两侧面的轴承孔同轴度要求在0-03mm,由于该本体架的外形尺寸较大,两端轴承孔不能在同一工位加工,因此安排在大型加工中心上利用回转中心进行加工。     

基于多体系统理论的五轴联动机床误差建模

机床误差建模是误差辨识与补偿的前提。文章对TTTRR型五轴联动机床的误差项和机床各相邻运动体间的特征关系进行了分析,在多体系统理论基础上,建立了TTTRR型五轴联动机床的误差模型。     

基于多体系统理论的五轴联动机床误差建模

机床误差建模是误差辨识与补偿的前提。文章对TTTRR型五轴联动机床的误差项和机床各相邻运动体间的特征关系进行了分析,在多体系统理论基础上,建立了TTTRR型五轴联动机床的误差模型。     

三维穿梭车多轴同步控制策略

为了提高三维穿梭车的控制精度,减小控制误差,获得更好的伺服性能,通过对多轴同步控制策略进行研究,利用Matlab搭建伺服电机基于PI调节的双闭环矢量控制模型和基于虚拟主轴结构的同步控制模型,并利用CoDeSys平台搭建基于虚拟主轴控制模型的实验环境,对比仿真与实验的结果,研究验证基于虚拟主轴同步控制模型在三维穿梭车控制系统中的适用性。研究表明,采用基于PI调节的虚拟主轴同步控制模型后,穿梭车各轴到达稳态的时间在0.05s,超调量不超过2%,同步误差调节时间不超过0.5s,具有实时性好同步性高抗干扰性强的控制效果,可以应用于三维穿梭车非线性多耦合的控制系统。     

数控机床零部件磨损对精度的影响

随着科学技术水平的不断提高,对制造技术有了较高的要求。数控机床因其具有效率高、精度高、柔性且高复合的特点,被广泛的应用于对零部件的加工制造过程中。数控机床在运行时其零部件不可避免的产生磨损,零部件的磨损会影响加工的精度。如何保证数控机床在寿命内的加工精度成为研究的热点之一,针对X轴滑块运动副和Z轴立柱运动副磨损情况进行分析,建立了与磨损量有关的精度模型,从而指导对数控机床的维护,避免因磨损对加工精度的影响。     

数控机床进给系统常用消隙结构分析

数控机床的进给系统是整个机床加工过程的重要组成，在进行相应的零件加工时，被加工件的加工精度会极大地受到进给系统的影响。因此要想保证零件的加工精度，提高加工质量，就要对机床进给机构所存在的间隙进行准确的掌握，并采取有效的技术或结构措施等，消除这种间隙，从而提高位移及运动精度，保证加工质量。本文中对数控机床进给系统中常用到的消隙结构进行了详细的分析与探讨。     

数控加工工艺中的误差分析

随着现代机械制造技术日益迈着不断向前发展的脚步，数控机床以极其迅猛的速度在机械加工领域普及应用开来，同时因为数控机床具有很高的加工精度、极快的加工速度等诸多优点，所以被广泛应用到大量加工精密零件的工作当中，于此同时，确保数控机床具有高标准的加工精度就成了关键性的一项工作。但是，数控机床自身条件对工作有着很大的影响，不仅在制造，装配两个方面存在着误差，还同时存在着诸多因为非机械因素导致的误差。本文中，笔者将多年来实际操作机床的一些情况进行分析归纳，针对以上情况总结出简单可行的改进方法。     

机械加工中应用空间误差补偿技术创新研究

数控机床误差补偿技术是提高机床精度的一种经济而有效的方法和手段。使用空间误差补偿的方法对大型机床工作时产生的误差进行修正已经在理论上被证实为是减小机床定位误差的有效方法。使用这种方法可以通过生成机床整个工作过程的误差参数来全面了解机床工作时在精度上的偏差,从而生成补偿参数,并将补偿参数输入机床控制系统从而对机床现有的定位误差进行实时纠正。而现代大型机床也在技术上支持这种空间误差补偿的操作方法。     

数控机床定位精度的综合分析

随着我国现代化工业的发展和现代工业对高精度的要求,数控机床的应用已经十分广泛.高精度是数控机床最明显的优势之一,而定位精度,则是数控机床控制精度的一个重要指标.数控机床定位精度的定义为:"机床的可动部件在数字控制系统控制下,快速或匀速运动时所能达到的预设坐标精度,是数控机床区别于普通机床的一个显著标志".还可以用误差来表示机床的定位精度,主要包括"控制系统误差,导轨直线度误差,反向间隙误差,温度误差"等,机床定位精度会严重影响数控机床工作时的加工作业精度,所以,定位精度是决定数控机床性能品质高低的重要参数之一.     

机床综合误差溯源及测控技术研究

数控机床的综合误差的测控技术是实现其综合误差补偿的主要手段,包括机床的检测操控及验收等方法,是一项技术难度非常大的工作,本文通过对机床综合误差源产生机理的分析及需应的检测仪器和手段的介绍,分析机床综合误差测控原理及方法,为多轴联动数控机床伺服进给机构误差测试提供方法与数据支持。     

浅谈数控机床丝杠回程误差的原因及补偿方法

主要对数控机床丝杠回程误差的产生原理、误差补偿方法及所面临的的问题进行了较详细的说明。在加工过程中,选取合适的误差补偿方法,能够更好地提高数控机床的加工精度和工件的加工质量。     

数控机床主轴部件性能分析

主轴部件是数控机床的重要组成部分，主轴直接影响到机床的加工精度、表面质量和加工效率。随着现代技术的不断发展，对加工设备有了更高的要求。作为机床的重要组成部分主轴系统需要具备宽转速范围、高精度、高刚度、低振动、低噪声和低形变的特性。同时还要具备抵抗受迫和自激振动的能力。因此研究一种能够快速准确的对主轴的静态和模态特性进行计算的方法对提高数控机床加工质量和效率有着现实的意义。     

数控机床加工工艺分析和精度分析

近年来我国的数控机床技术正处在突飞猛进地阶段,在数控机床的使用过程中,加工工艺分析和精度分析对于机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响,文章研究了数控加工工艺的主要步骤和精度研究中容易出现的问题以及解决方法,以期对数控机床的加工工艺研究有一定的促进作用。     

数控编程数值处理对加工精度的影响

数控机床加工过程中产生的加工误差有多种因素,主要可以分为两个方面:一方面是机床工艺系统产生的误差,包括机床的运动精度误差,刀具尺寸误差,机床设备的热变形和弹性变形误差;另一方面是数控编程产生的误差,包括零件轮廓拟合误差、插补误差、尺寸调整误差及加工方法引起的误差等。数控编程时对数值的有效处理是调整各种误差的有力手段。     

浅析联合运动中直线误差和角误差之间的关系

提高机床的软件补偿方法和坐标测量机的精度一定程度上取决于机误差的建模和测量方法。目前常用的方法是基于刀具的位置误差或笔尖的位置误差的个别轴关节运动误差参数组合。本文的目的是在机器误差分析的基础上提出对错误的分类。这种方法的相关性研究,通过案例研究机制之间的联合运动角度和线性轴机床的直线度误差。通过基于纯粹抽象的数学实验,探索模拟联合运动的直线度和角度误差建模。实验结果结果表明,在某些情况下的关节运动直线度误差不得作为估计整合联合运动学角度误差的依据。     

高速数控车床主轴部件的动态特性分析

主轴部件是数控机床的关键部件,其动态性能的优劣将直接影响数控机床的最终加工性能,因此对数控机床主轴系统的动态特性进行理论研究是具有非常重要的现实意义。通过采用弹簧阻尼单元来模拟轴承部分的约束情况,利用ANSYS对某厂CKS6125型卧式数控车床轴部件动态性能进行研究,分析了主轴部件的模态／固有频率和谐响应等动态特性。结合机床动态激振试验研究验证了有限元分析结果的准确性。为今后机床的性能改进和动态设计提供了理论依据。     

数控机床加工过程综合误差分析研究

随着机械制造技术的飞速发展,于机械加工领域"数控机床"广泛普及,而数控机床的"加工精度"为零件加工的关键问题,降低加工误差,是提升加工水平的主要因素。数控机床加工过程中,产生误差的主要原因有"编程误差、刀尖圆弧误差、测量误差、刀具磨损误差、反向失动量导致的误差、对刀误差及机床系统误差"等,就此提出"编写可行的加工程序、关注刀尖半径值、对刀、输入磨耗值、消除间隙"等降低误差的手段。