常用维修技术系列讲座 电刷镀修复技术(一)

第一讲　电刷镀技术基本原理和特点　　电刷镀技术是设备机械零件表面强化和修复以及零件表面装饰和防护的一项表面技术 ,它适应生产的需要而产生 ,并随着生产的发展而发展。它具有设备轻便、工艺灵活、镀积速度快、镀层种类多、结合强度高、对环境污染小等一系列优点 ,并且适应范围广泛 ,尤其适用于大型机械的不解体现场修理或野外抢修。一、基本原理电刷镀技术的基本原理如图 1所示。采用一专用的直流电源 ,电源的正极接镀笔 ,作为刷镀时的阳极 ,电源的负极接工件 ,作为刷镀时的阴极。刷镀时使浸满镀液的镀笔以一定的相对运动速度在工件表…     

复合材料刷镀

本文概括介绍了复合刷镀技术的发展及其应用,对复合刷镀的原理、镀液的通用配方及其制备、复合镀层的性质等作了较详细的介绍。复合刷镀与槽镀、刷镀相比,槽镀和刷镀大都是多层金属复合,各种成分镀层是一层一层的镀上去的,而复合刷镀的镀层是把各种成分的材料相互渗合在同一镀层中。其镀层的形成既有电场的作用、又有机械作用。主要是被水合离子包围的固体粒子在刷镀笔的运动中被抹到阴极上;在电场作用下被大量的离子流     

珩磨镀铁复工艺的影响因素分析

根据油田上出现大量简类零件因磨损而需修复再生利用的需要,我们研究出珩磨镀铁复工艺。 一、复合工艺原理 在立式珩磨机床上,将由铁简构成的阳极固定在珩磨杆上,珩磨头上装强力珩磨油石,使夹具将珩磨头、工件密封在夹具腔内。镀铁时,将珩磨头停在夹具体底腔静止不动。使电镀液在阳极与工件内孔壁及间流动,工件作为阴极。通电后,根据电化学原理,阳极铁不断溶解到电解液中,同时,在阴极表面生成金属铁元素的沉积,即电解液中的铁离子不断沉积到工件的表面形成电镀层,发生如下反应:     

电刷镀修复技术(三)第三讲电刷镀技术工艺(续)

三、电刷镀技术工艺参数的选择及其控制 影响刷镀层质量的因素较多,除了基体材料、镀液种类、操作者技术水平之外,主要是刷镀工艺参数.刷镀工艺参数主要包括刷镀电压(或电流)、刷镀温度、镀笔与工件间相对运动速度、镀层厚度控制等.下面针对这些主要工艺参数对镀层的影响及其选择和控制的一般原则进行介绍.     

电刷镀铁工艺的突破——C-9铁刷镀液技术转让

电刷镀作为一种新工艺,已在修复各种机器零件方面发挥了重要作用。刷镀铁是电刷镀的一个新品种,价格低廉、镀层耐磨性高(超过镍镀层)、以铁代镍具有明显的经济效益。 C—9铁刷镀工艺能在各种材质上刷镀,用于修复     

对刷镀工件的二次修复工艺的探讨

维修中已采用刷镀技术处理的工件表面,经长期使用后磨损量超过允许范围时,又不能继续使用,这样,就产生了刷镀工件磨损后的处理问题。一般情况下,在零部件疲劳强度允许的范围内,只要符合使用条件(如经探伤,工件不存在裂纹等),都可采用刷镀技术对工件进行第二次修复。采用刷镀技术进行第二次修复的工件有以下三种情况:1.工件表面的镀层已全部磨损,露出了基体金属。2.工件表面的镀层产生局部磨损、腐蚀等(包括原镀层与基体金属有局部结合不良而产生的镀层脱落),并露出了基体金属。3.工件表面保留有完整的镀层。     

电刷镀修复技术(一)

第一讲电刷镀技术基本原理和特点 电刷镀技术是设备机械零件表面强化和修复以及零件表面装饰和防护的一项表面技术,它适应生产的需要而产生,并随着生产的发展而发展.它具有设备轻便、工艺灵活、镀积速度快、镀层种类多、结合强度高、对环境污染小等一系列优点,并且适应范围广泛,尤其适用于大型机械的不解体现场修理或野外抢修.以及表面镀层阳极     

刷镀溶液的有效利用及废镀液的回收

机械设备零部件的配合面因长时运转而磨损超差,常应用刷镀技术来恢复所要求的尺寸。在刷镀中,耗用量最大的刷镀溶液是快速镍,特别是矿山机械中的大型部件,一次往往耗用几升,甚至十几升。在刷镀过程中,随着金属镍的沉积,镀液中的镍离子含量不断减少,结果导致沉积速度减慢。当循环使用的镀液中的镍离子含量减少40%时.沉积速度明显下降。在镍含量较低的     

奥宇可鑫修复技术专版 №4奥宇可鑫修复技术——逆变脉冲电刷镀技术

逆变脉冲电刷镀技术是应用电化学沉积原理,在导体表面选定的部位,快速沉积金属镀层的新技术。电刷镀技术分三个部分:设备(即通常所说的电刷镀电源);材料(各种镀液、处理液);工艺。20多年来,电刷镀技术为我国工矿企业解决了许多零件的修理问题,但由于此技术的工艺要求复杂,导致一些零件无法用此项技术修复。比如,必须知道被修零件的材质,一种材质一种工艺,不同材质处理工艺不同。镀层沉积厚度有一定的局限性,一般镀层超过0.3mm就会因为内应力加大出现脱落现象。北京奥宇可鑫表面工程技术有限公司自1992年起,率先将逆变脉冲技术应用到电刷镀电…     

金属刷(涂)镀技术实际使用中的几个问题

金属刷镀又称涂镀,近年来经推广应用,已日益显示它是一项有效的修理技术。涂镀技术的特点是:能在大部分金属表面(包括有金属特性的材料)沉积多种金属,其结合力比喷涂工艺强,涂镀层光洁,尺寸精确(可控制在0.010毫米内),工件不变形,单件生产率为电镀的10～15倍,设备简单,工艺灵活,操作方便,并可现场涂镀和不解体涂镀。这种技术的耗电量低,环境污染少。关于涂镀技术的原理及应用,许多资料已     

推出特快速刷镀铁和铁合金新成果

曾荣获国家发明奖的快速刷镀铁和铁合金技术在全国推广以来,由于成本低、原料来源广、镀层性能好、镀厚能力适应生产需要,一直深受全国广大用户的欢迎。迄今为止,推广应用单位已近千家,实现社会经济效益已逾亿元。金属刷镀是我国重点推广的新技术之一,不仅用于修复被磨损、拉伤、腐蚀的零件和加工超差的工件,还可用来强化金属表面,提高其耐磨性和抗腐蚀性。     

电刷镀杯架与转台的改进设计

常见的电刷镀装置有盛镀液杯、杯架、转台等。使用这些装置存在以下一些缺陷: 1.进行电净、活化、刷镀工序转换时,须经常转换电极,而对新手,或在较忙的情况下,常忘记转换电极,造成误操作。 2.为便于操作,6～8个盛镀液杯常呈两排甚至三排安放于杯架中,蘸满镀液的镀笔从离工件较远的杯经过其它较近的杯时,难免有镀液滴入镀液杯中,造成不同镀液的混合。     

溅镀二硫化钼 延长刀具使用寿命

研究高质量镀膜技术以提高刀具的使用年限，一直是国际刀具界的重要开发目标。延长刀具寿命的途径有两个，一是提高刀具表面硬度，即在刀具表面蒸镀氮化钛或氧铝化钛等高硬度膜；另一个是降低摩擦力。英国以非平衡磁控溅镀法在刀具上蒸镀二硫化钼，从而大大延长了刀具的寿命。二硫化钼是广泛使用的固体润滑剂，在蒸镀过程中，采用非平衡磁控溅镀技术，使二硫化钼薄膜化并牢固地附着于刀具表面，充分发挥其润滑作用，从而降低切削时的摩擦力。蒸镀上二硫化钼的刀具表面摩擦因数可由原来的0.7下降到0.05，能使加工印刷线路板的微钻头和铣刀的切削阻力大大降低，使用寿命增加一倍。 　　〔机械工业科技信息研究院文献中心研究部供稿　北京市西城区百万庄大街22号　100037〕③     

陶瓷镀膜技术在设备维修中的应用展望

一、工程陶瓷的发展概况 表面工程简单的说就是提高零件表面的物理、化学性能,降低摩擦,延长使用寿命的表面改性技术。在表面改性处理中,除了传统的热处理及热化学处理外,现在广泛应用表面镀膜技术,其中尤以金属陶瓷镀膜具有十分广阔的发展前景。 在高速切削加工中,早在本世纪初即已经使用Al_2O_3作刀具;到60年代末,在硬质合金刀上镀TiC膜;7O年代出现了TiC Ti(N,C)-TiN复合涂层。镀有     

设备腐蚀与控制技术(十三)第十二讲 耐蚀金属涂覆层技术

本讲主要介绍电镀、化学镀、热喷涂、热渗镀层的防腐蚀性能及其应用。 一、电镀 电镀是一门历史悠久的表面处理技术。电镀层可分为防腐蚀用、装饰用和功能性镀层。像镀Au、Ag、Cu-Zn、Cu-Sn等主要用作装饰;镀Zn、Sn、Cu-Ni-Cr等主要用于提高基材的防蚀性;硬Cr、Ni—Fe、Ni-Co等镀层则属于功能性镀层。同一镀层可能具有两种或     

电刷镀修复技术(四)

第四讲　电刷镀技术在设备维修中的应用 (续 )　　二、应用举例1 电刷镀技术维修某进口大型化工设备齿轮轴该齿轮轴为进口大型化工设备减速器主动齿轮轴 ,材料为3 5CrMo合金钢。修复原因是齿轮轴加工精度低 ,形位误差超差 ,待修复部位为 φ13 0mm轴段存在 0 .0 9mm的圆度误差。要求恢复尺寸精度 ,并保证有良好耐磨性。( 1)镀层设计。修复之前 ,先进行磨削 ,消除轴的偏心和微变形 ,修形后直径为 φ12 9.86mm。考虑到刷镀后须抛光后加工 ,表 11　电刷镀操作工艺和规范工序号工序名称工序内容1表面准备 　轴磨削修形 ,修形后直径为 φ1 2 9.86…     

固定式珩磨夹具的改进

图1是我厂在钻井泵缸套生产中,最初设计的缸套珩磨夹具,采用端面压紧,既可预防形变,又可抵消珩磨轴向力。珩磨液通过导向套上的斜孔向珩磨孔壁四周喷射,不仅防止了珩磨液的飞溅流失,而且保证了均匀的冷却润滑。但经过一段时间使用后发现该     

金属刷镀的新花——介绍铁和铁合金刷镀

金属刷镀(涂镀)是我国“六五”期间重点推广的新技术之一。它是一项用途广泛的新工艺,不仅可以修复磨损、局部拉伤、表面腐蚀的零件,还可用来强化金属表面,抗腐蚀,提高耐磨性,使普通材料制成的零件具有特殊性能.目前国内外的刷镀材料大多是贵重金属,如镍。     

№4 奥宇可鑫修复技术--逆变脉冲电刷镀技术

逆变脉冲电刷镀技术是应用电化学沉积原理,在导体表面选定的部位,快速沉积金属镀层的新技术.     

舆宇可鑫修复技术专版——№4奥宇可鑫修复技术——逆变脉冲电刷镀技术

逆变脉冲电刷镀技术是应用电化学沉积原理，在导体表面选定的部位，快速沉积金属镀层的新技术。