某海上油田混输海管腐蚀原因分析

渤海某海上油田海底管道存在腐蚀问题,通过对目标管道进行内检测分析、路由勘察及流体组分检验,采用X射线衍射,观察并分析腐蚀产物形貌和化学成分,结合目标管道的运行工况与特点,并利用相关腐蚀实验,确定腐蚀原因。结果表明,管线主要风险为CO₂-H₂S腐蚀和Cl-腐蚀;同时存在严重的CaCO₃结垢趋势,垢下腐蚀产物为硫酸盐还原菌等细菌的滋生提供有利环境,不排除存在硫酸盐还原剂等细菌因素的腐蚀;管道前4 km出现明显低洼,增加腐蚀风险。     

2#焦化装置存在的腐蚀及失效分析

随着原油含硫量的提高,焦化装置介质腐蚀性也随之增强。作者对焦化装置冷焦水泵腐蚀、焦炭塔顶盖、开工线及冷焦水溢流口腐蚀减薄、间歇操作管线泄漏等腐蚀案例,进行原因总结分析,本文结合本人实际工作经验,首先简要介绍了焦化装置存在的主要腐蚀及工艺防腐,其次对腐蚀失效进行了分析。     

输油站场工艺管道检测常见问题分析

长输管线的输油站场具有点多、线长,所处地理位置、运行环境不同,现检测的工艺管线均已服役多年。近几年来,利用相控阵、导波、漏磁等技术对各输油处的站场工艺管道进行检测,依据检测结果分析了各站场的工艺管道的腐蚀程度及类型,认为管道外腐蚀大多数腐蚀穿孔点集中在三个地段,内腐蚀严重的多数发生在管道的底部位置,并针对内外腐蚀提出了防护措施。     

非金属材料在炼厂烟气脱硫装置的应用

随着钠碱法脱硫工艺在炼厂催化裂化CO烟气脱硫脱销装置的广泛应用,在实际运行过程中出现的较多的腐蚀问题,如吸收塔腐蚀穿孔、烟囱腐蚀减薄、阀门管道磨蚀,等等,影响装置的长周期运行。分析钠碱法脱硫工艺中的腐蚀因素,有针对性的对吸收塔、烟囱、阀门、管线的选材进行研究,提出非金属材料在钠法脱硫装置应用,以期解决钠碱法脱硫装置长周期运行问题。     

海底混输管内腐蚀风险因素识别及腐蚀因素

海底管道腐蚀是影响海底管道延寿期的主要因素,考虑到海底管道后期开发生产的要需求,文章对惠州油田某海底油水混输管道进行了腐蚀风险因素的识别和腐蚀原因的分析。通过分析历年监测的海底管道内细菌、CO₂和H₂S含量以及腐蚀挂片、防垢挂片的数据以及管道的内检测结果,明晰了引起管道腐蚀的因素,得出了管道主要存在细菌腐蚀、CO₂/H₂S的交替腐蚀及垢下腐蚀。同时,通过模拟分析发现管内油水两相的流型也是影响腐蚀严重程度的重要因素。     

抽提装置设备和管道腐蚀原因分析及防护措施

某石化催化抽提装置中,由于其设备管线使用中出现严重腐蚀,经技术人员检测、研究,提出了减少腐蚀的技术方案,从而延长设备及管线的使用寿命。     

探地雷达在城市地下管道和病害探测中的应用

地下管线是城市运输和传递的必要设施,与生活不可分割,地下管线属于隐蔽性工程,目前大多数城市的地下管线图纸缺失,精度达不到要求,给建设单位带来巨大不便。大多数城市地下管线材料是非金属管道,金属管线探测仪不能满足检测需求,因此非金属管道依靠地质雷达的探测较重要;管线和病害有一定关联性,浅层病害对城市道路和其他地基影响较严重,近年来发生的公路坍塌和沉降就是因浅层病害影响,因此地质雷达在病害探测中也很重要。     

柴油加氢装置工艺管线湿硫化氢腐蚀与防护

分析柴油加氢装置工艺管线湿硫化氢腐蚀机理,针对装置中发生硫化氢腐蚀部分管线的失效分析,给出采用循环氢脱硫工艺、减小焊缝区残余应力等相应的防护措施。     

浅析某新建高含硫湿天然气采气管线的内防腐措施

分析了湿天然气采气管线的内防腐的现状、危害程度、主要影响因素,并结合某高H_2S、CO_2、Cl~-、高产、高温、高压气田湿酸性天然气采气管线的工程实例,阐述了在酸性环境中为避免管线因硫化物而引起应力开裂时如何选取合适的管材并辅助合适的电化学腐蚀控制措施,以及流速控制加注缓蚀剂、加强管道的腐蚀监测和定点壁厚检测等内腐蚀控制措施,最后得出对于存在H_2S-CO_2-Cl~-腐蚀环境的新建采气管线采用缓蚀剂+碳钢的综合防腐措施效果最好,不仅可以保证管道使用寿命,腐蚀速率也由原来的≤0.06mm/a降低到≤0.045mm/a。     

二氧化碳+湿H_(2)S腐蚀脱乙烷塔系统的分析与防护措施

凝析油分离装置脱乙烷塔系统的腐蚀主要集中在塔顶冷却器后的塔顶回流罐出口管线以及经回流泵加压后返塔、返罐的管线等部位,属于比较典型的低pH酸液形成的坑蚀、沟槽状腐蚀、台地状腐蚀,其腐蚀机理为金属表面各区域FeCO_(3)、Fe_(3)O_(4)、FeS_(2)(少量)等腐蚀产物膜覆盖度不同而形成电偶腐蚀、电化学腐蚀。脱乙烷塔系统的设备及管道应用实践表明,在塔顶系统无缓蚀剂中和作用时,碳钢设备及管道腐蚀严重,其中系统工艺、温度、流速、二氧化碳分压等影响因素为二氧化碳和硫化氢腐蚀的发生及发展提供了环境条件和促进作用。针对该系统的工艺流程及腐蚀环境,文章提出采取更换材质和加注中和型缓蚀剂相结合的解决方案,取得了良好的防腐效果。     

海上油气田管道的腐蚀与评定

海上油气田管道随着使用时间的延长,其生产工艺管线内会被腐蚀,随着腐蚀情况的不断加剧,最终会对整个平台安全造成严重影响。文章对海上油气田管道腐蚀物质和其危害性进行了简单介绍,对检测、评定海上油气田生产工艺管线的标准进行了研究,最后提出了防范管道腐蚀的策略。     

“金陈”成品油管输设计及投用效果

对"金陈"成品油输送管道的工艺设计进行了论述,包括管线设计输量、管线设计压力、管线工艺计算、管线输油工艺确定等,介绍了减少管线混油的措施、管道的压力调节与水击控制系统.最后从该管线的投用效果进一步阐述了成品油采用管线输送的优点.     

埋地天然气管道的防腐技术分析

随着人们经济水平不断提高，对能源的需求量相应增加，因而推动了天然气管道的迅速发展。天然气的输送管线通常使用埋地铺设方式，在长期的自然环境因素影响下容易受到腐蚀侵害。而埋地天然气管道防腐技术可以很好地保证天然气管线运营的使用寿命和安全性能。因此，应重视天然气管道防腐技术及其研究。本文就当前埋地天然气管道的防腐技术开展探究。     

硫磺回收装置冷凝冷却器改造

分析炼油厂硫磺回收装置中冷凝冷却器的腐蚀原因,设计制造中采取改进焊接工艺、设置耐酸隔热衬里等措施,生产实践中严格遵守工艺纪律和操作规程并严格控制介质水水质,彻底解决腐蚀问题。     

常减压装置空冷出口管线泄漏腐蚀分析

结合腐蚀机理,分析常减压装置常顶空冷出口弯头、常顶空冷出口集合管三通部位、汽油线D-4入口管线泄漏原因,并提出相应的控制及应对措施,提高管线的使用寿命。     

甲醇制烯烃装置反再系统管道设计

甲醇制烯烃装置中反再系统管道种类繁多,设计要求各不相同。根据专利商的要求和耐高温、耐磨衬里、粒料输送等管道的特点,再结合以往的项目经验对涉及的工艺管道、催化剂管道、催化剂反吹与流化松动管道、压缩空气管道和蒸汽管道的设计进行梳理和归纳。     

柴油加氢装置铵盐结晶问题分析与对策

结合近几年两套柴油加氢装置高压换热器结盐腐蚀情况,分析腐蚀原因主要有氯化铵垢下腐蚀、酸性水腐蚀及应力腐蚀开裂。根据分析原因,采取调整运行操作温度改变氯化铵结盐位置进行调整控制,目前高压换热器运行正常。同时通过绘制“腐蚀流程图”,编制“分类检查表”及“工艺防腐监测分析表”,制定“工艺防腐手册”等工作,建立具有针对性的工艺防腐蚀体系,保障装置的长周期安全平稳运行。     

浅析炼油厂管线腐蚀分析及防治对策

在炼油厂中管道的防腐处理没做好和选择的管料不合理,会经常出现管线腐蚀的现象,这种情况容易导致炼油厂油量严重流失。在不断的研究中发现坚持合理的使用涂层工艺和材料以及正确的表面处理方式能够很好的保证炼油厂管线和设备的防腐质量,同时还能有效的降低生产中的成本,提高炼油厂的经济效益。     

微萃取耦合分离除盐技术在塔顶循环系统上的应用

原油的重质化、劣质化导致原油的含酸量、含硫量、含盐量增高,使得加工过程中设备及管道的腐蚀问题日益严重。目前解决腐蚀问题的方法主要是加强防腐工艺、升级设备、工艺管线材质、调整操作等。但是这些一些方法成本相对较高且无法从源头上解决腐蚀问题。文章通过微萃取耦合分离除盐技术原理,结合该技术在某石化公司480万吨/年催化裂化装置的分馏塔上的应用实例发现微萃取耦合分离除盐技术防腐蚀效果明显。该技术的成功应用能够提升企业的经济安全效益,具有较好推广价值。     

强化生产过程技术管理提高装置防腐能力

详细分析了原油品种及性质变化对中石化西安石化分公司常压装置的影响，结果表明，掺炼酸值、硫和盐含量较高的混合原油是引起常减压装置腐蚀的主要原因针对中石化西安石化分公司的实际情况，指出要进行电脱盐技术攻关，优化换热流程．筛选破乳剂，使电脱盐后的原油盐含量低于3mg／l。使用有机胺组分含量具有中和功能的“二合一”双功能缓蚀荆，以缓解和控制常压塔顶的腐蚀问题对重点腐蚀部分加大检测频率，建议安装探针以监测高温部位的腐蚀情况加大工艺防腐力度，加强设备腐蚀的检、监测和规范化管理，设备选材与工艺调整相结合，最大化减缓腐蚀。