改进车床尾座夹具快速装夹大孔径零件

水泥行业在生产过程中，经常需要自行设计和制造一些机械零部件，或者对某些零件进行再加工。但多数水泥企业尚未配备数控机床，用普通机床对某些特殊尺寸和形状的零件加工时，往往需要多道工序，而加工精度却不一定得到保证。例如加工内孔较大的零件，其端面无法直接用直径尺寸较小的活络顶针固定，以往是预先制作一个端面带调节螺丝的法兰盘，将法兰盘塞进加工件内孔后再调节螺丝，进行中心偏差找正，之后再用活络顶针顶住法兰盘中心孔，对其固定后加工，采用这种方法常会出现法兰盘脱落现象。     

在龙门刨床上镗孔

我厂生产的Z147型造型机,其底座上4-φ95+0.07mm的孔(中心距1100×1080mm、材料HT25-47)、因没有专用设备加工,我们在B2010A型龙门刨床上安装了如图所示的专用镗孔装置进行加工。经生产实践镗孔效果较好,达到了图纸技术要求。现介绍如下: 在龙门刨床上镗孔的方法:将横梁上左右垂直刀架的零件拆去,保留电磁铁;另制做固定板2、13分别用螺栓紧固在刀架的拖板上;电机选用     

双面零件的数控铣削工艺分析

数控加工的过程中,精度与效率非常重要,在保证产品符合图纸要求的前提下,通过优化零件的加工工艺可以有效地提高加工效率,降低生产成本。为此通过Master CAM采用合理的加工工艺,保证了产品的加工精度、质量和效率。     

卧式车床改镗床简介

在机械加工中 ,镗床是加工箱体、壳体、套管类零件的主要设备。根据我厂实际情况 ,我们先后利用废旧车床成功地改装成镗床 ,加工精度基本达到图纸要求 ,为我厂节约了上百万元资金。现以我厂加工汽车变速箱后盖 (图 1)为例 ,介绍把卧式车床改装成镗床的一种方法。如图 2所示 ,在车床主轴内孔插入一带锥度的刀杆即为左镗头 ;拆去尾座 ,在导轨尾端固定一个XD2 5铣削动力头 (最好为镗削动力头 )作为右镗头 ;拆去床鞍上的横向进刀机构 ,以床鞍上的上平面为基准固定一个弯板 ,即为工件夹具。加工时 ,工件一面两销孔定位一次装夹 ,左右镗头只作旋…     

C618K和111C车床的改造

C618K和111C是两种性能、规格基本相同的小型普通车床,由于使用时间较长,主轴箱前轴承孔与轴承外环的配合已经松劲,且圆度超差一般都在0.03mm左右;同时,原设计刀架的最小纵向进刀量为0.15mm/r,大大高于现行同类普通车床设计值,精加工时走刀量太大,致使该车床所加工的零件几何精度和表面粗糙度都不能满足生产工艺要求。对于主轴箱前     

一种简单实用的小型磨削装置

正一批小型套类零件,零件尺寸Φ17×10_0~(+0.10)×Φ13.5 mm,外径17 mm,长度10_0~(+0.10)mm,内径13.5 mm。零件外形小、批量大(外径和内径不需加工),长度尺寸精度和两端面平行度要求高,两端面表面粗糙度值Ra 0.8μm。由于铁基粉末冶金材料的导磁性差,普通平面磨床很难解决装夹,为此设计了立轴圆台端面磨削装置。装置框架由方钢管焊接而成,主要部件有气缸、磨头砂轮、切削液喷嘴、行星减速电机等。气缸轴与磨头砂轮采用球头万向联轴器连接,以方便砂轮位置调整。行星减速电机,通过弹性联     

自磨法修复镗杆锥孔的精度

镗杆是镗床上最重要的零件之一,镗杆锥孔精度直接影响镗孔的尺寸精度和表面光洁度。将调整好尺寸的刀具(铰刀、固定镗刀等)装入锥孔时,由于径跳误差大,会把孔镗大而造成废品,同时因刀具锥尾接触不好紧固不牢,又将产生切削震动使表面光洁度降低。     

精化车床用的一种横向精密定位机构

我所研制了一种横向精密定位机构,可用来代替传统的刻度盘定位机构,使车床的径向尺寸精度提高到一级精度,并减少操作者测量工件的次数。用这种机构改装时很容易,对车床只需作较小改动,费用较低,并可用于新车床的设计。在车床上加工零件时,被加工零件的几何形状精度主要由机床主轴与导轨的精度所决定,而零件的尺寸精度则主要由定位系统来保证(此外还有刀具磨损,热变形等因素)。一般对零件的径向尺寸有较高的要求(几微米至几十微米),而对零件的轴向尺     

一点建议

普通车床精度检查时,几项主要精度必须使用主轴锥孔,但由于设备使用多年,操作者又往往忽视对主轴锥孔的保护,常常在装夹加工零件时将主轴锥孔碰伤,目前发现已有90%以上的锥孔失去了原有的精度。我想,机床制造厂是否能将主轴设计改进,安装锥孔保护套,用锥孔时可将保护套取下,     

基于鲁棒卡尔曼滤波的回转体薄壁零件加工仿真研究

正引言金属零件切削加工变形是机械加工过程中普遍存在的问题,严重影响着产品的使用性能和精度稳定性,一直是国内外关注的重点。对于薄壁零件由于零件结构特殊性,一旦加工完成并去除装夹约束后,零件就会发生弯曲、扭曲或弯扭组合的结构变形,使零件难以达到设计要求;已经合格的零件由于初始应力和加工应力的作用,在使用过程中也会使其发生变形,使尺寸精度丧失,严重影响     

用BMS容栅数显器完成等分孔加工

摆线轮(图1)是摆线针轮减速器中一个重要零件,其等分孔中心距的位置精度要求较高。原先加工等分孔用卧式镗床及钢球定位等分孔夹具.随着生产品种不断扩大,原40粒钢球定位夹具巳无法满足实际需要(仅能分度8及10等分,摆线轮为12等分),利用原有夹具装上BMS型容栅数显器,即能保证任意等分,达到理想加工精度。     

应用微机控制系统改造普通车床

普通车床经多次大修理后,其零部件相互联接尺寸变化较大,主要传动零部件几经更换和调整,故障率仍然较高,采用传统的修理方案很难达到大修验收标准且费用较高。特别是早期生产的普通车床多为手动操纵,在大批量零件加工中,这种操作方式受操作者精神状态和技术素质的影响,易发生加工零件尺寸超差而报废。利用设备大修停机时间,将用于关键生产工     

一个人人都想当高级工的班组

在公司开发的液压铲车产品加工过程中,产品的"供油缸"是一个关键件,如加工不好.将会直接影响整个产品的质量,"孔祥斌班组"在加工该零件时,发现原来的工装装夹不合理,他们积极改进加工方法,自制了一副工装,保证了生产出来的产品,合格率达到99%.在加工某型号零件机架时,由于工件结构复杂,精度较高,以前加工的合格率较低,经过认真分析,他们改进了加工刀具和工装夹具,提出并实施了新的加工方案,加工后零件的椭圆度由原来的0.4mm减少到了0.03mm,改进结果完全符合要求,产品合格率达到了99%以上.至此,"孔祥斌班组"技术水平名声大振.     

丝杠螺母加工工艺改进C620车床中拖板

在大中修C620型普通车床时,中拖板丝杠螺母在多数情况下是必换的零件,它用锡基铸青铜耐磨材料制成。螺母(图1)的传统加工方法是把螺母做成一个长83mm整体件,在加工出与丝杠相配的T22×5-左螺纹后,按照与中拖板相配尺寸54mm钻孔、改丝;再按图示尺寸铣削成为两件。     

数控铣加工精密薄壁零件分析

数控铣加工精密薄壁零件,振动、夹紧力、切削发热及内应力等因素,导致薄壁零件形变,使零件在尺寸、位置以及形状等方面的精度变差。分析数控铣加工精密薄壁零件的加工工艺,寻找解决措施。     

加工零件的尺寸中间公差的控制

机加工零件在成批大量生产时多用“调整法”加工,孔、轴实际尺寸的分布规律是正态分布,而且分布中心与公差带中心基本重合;但在单件、小批量生产时由于是用“试切法”加工,再加上操作者的心理作用,使孔、轴实际尺寸的分布中心都偏向最大实体尺寸,结果使配合变紧,甚至改变了配合性质。因此,对同一种配合,不同的生产方式,相配件的实际配合性质是不同的。装配时,装配工人则希望加工出来的零件都要达到中间公差(也是设计者的希望),这样装配起来容易、省劲,而且基本上符合配合性质。但     

齿轮零件CAD系统研究

介绍了齿轮零件ＣＡＤ的原理和方法,通过人机对话方式输入设计参数,可在屏幕上设计出一个由多种基本图素随意拼合的齿轮零件工作图,此系统能自动确定图面尺寸、视图的取舍与布局,并实现全部尺寸的自动标注。绘出的图纸符合工程规范要求,可直接用于实际生产。     

车用增压器排气管卡箍零件数控加工的分析

在实际生产中,卡箍类零件中V形槽加工精度是比较难控制的,通过选用相应刀具、相应工艺解决卡箍零件的精度要求。讨论卡箍类V形槽的数控加工方式。     

一种薄壁套零件的加工方法

在机械加工中常遇到高精度薄壁套类零件的加工,通常采用下述两种方法:一是将零件的外圆加大(增加零件的强度)先加工出内孔,再上芯轴加工外圆。二是将零件毛坯加长,留出工艺卡头。加工时卡工艺卡头加工零件。在长期的实践中,以上两种方法都有一定的弊端。第一种方法浪费材料,工艺复杂;第二种方法力量较大时,容易引起零件的变形,造成零件精度超差。 通过分析研究,在工艺卡头的内外圆上车出空刀槽来加工,     

徐强精度

齿轮加工行业有12级精度的划分,从12级到1级,难度系数依次递增。一个普通的齿轮,它有57个齿,设计精度6级,徐强加工的齿轮,有417 个齿,精度要求达到4级。当精度等级在跨越的时候,一微米意味着就是一个精度等级,吹一口气就能把一微米吹掉。在此之前,如此大而精密的齿轮国内还不能生产,徐强接下了这个任务, 经过无数次精密计算和程序优化,巨大的齿轮零件终于在磨床上脱胎换骨。从此,在国内齿轮加工行业,便诞生了一个响当当的“名词”——