ANSYS模拟点腐蚀管道微裂纹扩展

点腐蚀引起的损伤管道,其表面往往存在许多微孔洞和微裂纹,管道的断裂损坏也常常从微裂纹开始。为了进一步了解点腐蚀管道微裂纹扩展动态,更好地控制微裂纹的扩展,进而延长管道使用寿命,研究微裂纹的分布情况、扩展规律和扩展速率对于管道的寿命研究有着重要的意义。结合管道微裂纹扩展的力学理论知识、借助有限元基础、应用ANSYS软件强大的分析功能,建立了二维有限元模型,模拟了输气管道点腐蚀损伤缺陷中微裂纹的扩展路径和应力分布,动态地描述了输气管道在运行过程中加载受损时微裂纹的扩展情况,计算出了微裂纹单位长度所释放出来的能量和Von Mises应力值分布。一般来说,随着微裂纹的逐步扩展,其单位长度所释放出来的能量逐渐减小、呈递减趋势。     

主蒸汽管道裂纹原因分析

结合炼油厂动力车间主蒸汽管道接头焊区裂纹检测,对管道裂纹位置和裂纹特征进行了分析,对材料进行了化学分析、硬度试验和金相试验.结果表明:主蒸汽管道长期在较高的温度下运行,管道材料出现劣化,材料强度降低;另外,由于焊接接头局部有腐蚀坑,同时存在管道结构局部应力,管道支架损坏,致使管道焊接接头裂纹萌生,形成应力腐蚀.     

常规减温减压器节流管失效机理及处理

四川石化自备电站减温减压系统在运行过程当中，由于存在设计和结构缺陷，在减温减压器节流管处形成碱性环境，在焊接应力和碱腐蚀的共同作用下引起不同程度的脆性沿晶断裂。文中结果为保证减温减压器安全平稳运行提供理论依据和指导。     

天然气长输管道焊接裂纹及防范措施研究

天然气长输管道是天然气运输的重要载体,管道焊接质量直接关系着管道运行安全。长输管道焊接期间焊接裂纹是其常见问题。文章以焊接裂纹为中心,首先分析了焊接裂纹出现的原因,其次对天然气长输管道材料以及裂纹类型等进行了介绍,最后从多个层次对焊接流程进行优化,及时降低焊接裂纹出现率,目的在于提高天然气长输管道焊接裂纹预防水平。     

近海在役管道安全可靠性评估技术研究

介绍了作者在近海现役管道安全可靠性评估技术领域的研究进展,其中包括腐蚀管线剩余强度评估、海底管道裂纹评定与寿命预测、立管结构完整性与安全可靠性评估、海底管线管跨段涡激振动下疲劳可靠性的精细评估和近海在役管道安全评估软件系统开发等。     

油气管道韧性设计

探索管道韧性的设计理论及其补足;以应变的油气管道防断裂为理论基础,设计可行的方法,把管道的裂纹扩展与应变的数学模型一并建立起来,最后把与管道裂纹失稳扩展相关的临界应变计算模型建立起来。     

变径管的数值传热模拟分析

通过ANSYS分析软件,对变径管进行传热特性分析,得出最高温度分布在管道内壁而最低温度分布于外壁,径向温度以均匀过渡方式由管道内壁至外壁呈递减变化,而热梯度却集中于收缩段,且最大热梯度出现在内壁收缩段首处与外壁收缩段末处,最小热梯度位置恰好与最大热梯度位置对应相反。热应力从管道外壁至内壁是逐渐增大的,而最大热应力与机械应力发生于管道内壁收缩段首处与管道外壁收缩段末处。     

核电主泵连接管道振动故障诊断与改进措施研究

核电管道过大的振动将导致管道疲劳裂纹产生并导致泄漏,影响核电运行安全。针对核电站主泵水导轴承冷却水出水管道焊缝调试阶段出现的裂纹问题,通过振动、模态测试数据分析,结合有限元模态计算,得出故障原因为主泵2倍叶片通过频率激发管道共振,提出改造方案,解决出水管道共振问题。     

再热蒸汽管道焊制三通裂纹修复

分析再热蒸汽管道焊制三通裂纹原因,依据实际条件评估应用焊接修复技术消除裂纹、修复管道的优势,通过理论与实际相结合,对此三通裂纹制定消除、检验、焊接、热处理等修复工艺,严格控制各项修复步骤,最终成功修复管道,节省更换新三通的费用,消除机组运行中泄漏爆管的隐患。     

酶氧前处理工艺

酶氧工艺即退浆段采用宽温退浆酶退浆,漂白段采用碱氧工艺漂白的工艺。宽温退浆酶以改性淀粉酶为主,可以祛除纺织品中的淀粉衍生物或淀粉与合成浆料的混合浆料。宽温酶中的强大淀粉酶活性可以快速将淀粉转化为可溶性的多糖类物质,并可很容易地祛除。它有良好的热稳定性,温度应用范围为40~102℃,是一种理想的淀粉退浆酶。     

减温水在两段式干煤粉加压气化炉中的应用

针对两段式干煤粉加压气化技术，采用水/汽组合式减温水对高温合成气进行喷水冷却固灰技术，相比常规干煤粉加压气化技术相比具有设备体积小、氧耗低、冷煤气效率高、不需要激冷气循环等特点，节省了设备初投资和运行费用。但在实际应用中减温水的控制至关重要，控制不好能造成气化炉渣口堵塞，后续合成气带灰等。二段喷水减温装置是气化炉核心技术之一，本文对减温水喷嘴的设计要求、和实际应用做出阐述。     

液压底盘焊接工程车驻车防滑装置的研制

随着中缅油气管道的开工建设,我国已初步形成东北中俄原油管道、西北中哈油气管道和中亚天然气管道、西南中缅油气管道及海上4大油气进口通道的战略格局。中缅油气管道全长771km,中国石油天然气管道局在境外承担319km的施工任务。在管道施工中焊接工程车是现场施工必需的专用设备,该设备在山高坡陡的山区段使用时,易发生溜滑,存在重大安全隐患。     

核电厂主给水系统中联管裂纹原因分析及处理

针对某核电厂在大修期间发现主给水系统中联管产生裂纹的情况,对裂纹所在管道及支吊架进行应力分析及判定,确认产生裂纹的原因并给出处理方案。     

天然气管道裂纹和材料性能参量的概率统计分析

对某天然气管道的裂纹和有关材料性能参量进行了试验测定和试验数据的数理统计处理，建立了管线有关参量的统计分布函数的概率模型。对该管道主要随机变量的统计分析表明，裂纹深度和材料的断裂韧性表现为威布尔分布．裂纹深长比表现为对数正态分布．材料的屈服强度和拉伸强度表现为正态分布。     

含H2S天然气管道的完整性评价研究

从管道完整性评价的国内外研究进展出发，基于氢浓度和应力共同作用的环境影响，建立了含氢致裂纹管道的完整性评定方法；考虑氢致列裂断裂判据，建立了氢致开裂管的失效评定关系；给出了失效评定图，并给出了这一定输送压力和H2S含量下，含裂纹缺陷管道的安全度和安全范围，以及含H2S管道的极限承压载荷。对管道的安全运行具有重要指导意义。     

自制铁铜焊条修复剪板机底座

我厂6.3-2000mm剪板机底座发生不完全断裂,如图1所示。为了不使裂纹继续扩延,造成机座完全断裂,须立即对裂纹进行焊接。按照常规,用铸铁焊条,大电流进行焊补,不仅价格昂贵,且焊接效果不好,易开裂。由于铸铁熔点比钢熔点低,用低碳钢焊条焊接,焊条与母体混合熔化不好,焊缝易形成白口,热裂纹。铜熔点     

某300 MW机组主汽阀疏水管道开裂原因分析及处理

机组检修过程中的磁粉检测发现,主汽阀疏水管道接管座开裂,结合以往故障处理经验和管道应力仿真计算结果,最终确定管道应力超标是裂纹产生的主要原因。通过更换弹簧吊架的方式保证了管道的正常热膨胀,降低了管道应力水平,彻底消除了机组的安全隐患,会类似故障的处理提供参考。     

锅炉压力容器压力管道检验的裂纹问题及其处理

锅炉压力容器与压力管道在运行过程中由于多种问题的存在会产生裂缝问题,为了满足我国工业的不断发展对锅炉压力容器与压力管道的更高要求,要求及时发现锅炉压力容器与压力管道检验中的裂纹问题并对其采取有效的处理措施。     

淋洒式冷排的防腐蚀

我公司4M8(3)和4M20压缩机的一段至六段出口管道均为淋洒式冷排冷却,冷排进口温度在80～150℃,出口温度在30～50℃,而压力最高达27MPa。由于各段压力管道进出凉水池部位未完全受到水淋洒,而是部分水滴飞溅到管道上,造成管道长年处于干湿交替状态,腐蚀严重,表面形成许多凹坑,严重影响压力管道的安全使用。     

大直径铝制管道铝支撑结构安全分析

针对铝支撑结构的受力情况,利用机械结构分析软件ANSYS对其应力进行了计算。根据计算结果,对管道支撑结构安全失效原因进行了分析。结果表明,在支腿和管道之间加一块垫板,减少支腿和母线管道焊接处的应力集中,可以防止因应力集中的裂纹扩展到管道筒体而导致管道漏气安全事故的发生。