125t行车润滑系统改造

莱钢集团特钢厂二炼车间 12 5t行车在运行中 ,几次因轴承部位缺油损坏而停车 ,严重影响生产。经过观察分析 ,发现原有系统 (图 1)存在以下问题 :1 系统采用SGZ手动干油站 ,其最大出油压力为 2 0MPa ,拆卸损坏轴承的润滑端点检查时 ,发现支管正常出油压力很小 ,有的甚至不出油。2 采用双线配置供油 ,一旦某点出现供油中断不易发现 ,致使有的轴承润滑点断油磨损。图 13 系统主管内径 12mm ,与主机不匹配 ,致使管路压力损失增大。4 润滑脂针入度过低 ,增大了油脂压力损失。为此 ,采取如下解决方案 :1 选用山东博山润滑设备厂出油压力为 45…     

润滑不良引发平盘过滤机中心轴承故障

平盘过滤机中心平面轴承损坏故障及故障原因,提出治理平盘漏液、定期检查中心轴承油路状况、定期使用干油枪往中心轴承内部注油、调整润滑点的供油量、加强设备点巡检力度等防范措施.     

二硫化钼润滑块在球磨机上的应用

我矿有球磨机3台,在主轴承和中空轴上,最早采用针阀式油杯滴油润滑,后改为稀油站压力供油润滑。近年来磨浮段常因稀油润滑系统元件失灵、损坏、堵塞、泄漏等而迫使生产中断的现象时有发生,不仅使维修工作变得复杂,而且造成环境污染,在经济上蒙受较大的损失。针对稀油润滑存在的弊端,我矿前后在3台球磨机上改用MoS_2润滑块润滑,经1年多使用,运行状况保持良好,收到了节能降耗和增进效益的显著效果。     

T68镗床主轴箱吸油管的改进

国产T68型镗床主轴箱传动系统的润滑,均由床头箱右侧齿轮泵供油,由于吸油管直接伸入油池,当吸油管密封不严、油位不足、油泵吸力小等情况出现时,主轴箱常会在不上油的状态下运转,造成齿轮轴承损坏.     

立式破磨机主轴下端轴承室的改进

我厂LPM-1500型立式破磨机主轴下端推力向心对称球面滚子轴承(9069426)在工作中经常出现问题,先是噪声大,继而发生振动。检查发现9069426轴承下图滚道出现波纹,平均2～3个月就要更换一只。90699426轴承价格较贵,每只单价300元,并且更换该轴承时需将破磨机主轴吊起,更换一次需要两天时间,既影响生产,又增加了维修费用。 经分析,9069426轴承易损坏的原因系润滑不良而造成。LPM-1500型立式破磨机主轴下端结构如图1所示。 下端轴承4安装于轴承座内一个密闭的空间,而加油口2及油槽3均在轴承座中部,当干油站泵入润滑脂时,油脂经过环     

国外精大机床先进结构介绍(三)

主轴承油冷系统为了提高大型铣镗床、龙门铣床主轴的精度,除合理配置主轴轴承系统外,主轴轴承的冷却和润滑十分重要。因为主轴负荷重,并且常需在各种转速下连续运行。1、本厂日本产的 BFS—24/16A 铣镗床主轴承采用喷雾润滑。喷雾润滑系统就是由空压机供应5公斤力/厘米~2以上压力的干燥压缩空气,通过润滑油雾化装置,使润滑油在气压下粒化成直径小于2微米的微粒油雾,在一定的速度下喷入轴承进行润滑,润滑量可由节流阀调整。这种润滑系统润滑效果     

600MW超临界机组捞渣机内导轮改造

轴承内置式内导轮,轮体及轴承转动但导轮轴不转,极易使密封及润滑破坏而导致内导轮损坏。轴承外置式内导轮,轮体及主轴均随轴承转动,在密封可靠性及润滑方面更加完善,可靠性提高且使用寿命延长。将轴承内置式与轴承外置式内导轮进行比较,得出采用轴承外置式内导轮的优势与可行性。     

轴承超精机床定心装置改进

1．存在问题及原因分析 瓦轴集团大连轴承制造厂，在深沟球轴承内圈沟道超精加工中，一直采用国产超精机床进行加工。由于国产超精机床主轴定心装置普遍采用固定式定心装置（图1），其工作原理是由液压系统供油，使固定式定心装置与轴承内圈内径之间产生油膜，轴承内圈在主轴的带动下，作高速旋转，在超精油石振荡磨削下，达到轴承内圈沟道超精加工的目的。经过一段时间的使用，发现采用这种加工方式会造成以下的缺陷及损失：①加工产品废品率高达1．6％～1．8％。②轴承内圈内径外观满足不了高等级轴承质量要求，制约了D、E级轴承的生产。③维修费用大。     

润滑系统的监控

松下万宝压缩机有限公司有几百台精密加工机床 ,在润滑方面有一些特点 ,如润滑泵运转间隔与时间是全自动控制的 ,同一类设备 ,润滑油的消耗速度大约是一致的 ;如果消耗太快 ,可能是油管泄漏 ,润滑油直接从泄漏点空放 ,润滑点没有油到达 ;消耗太慢 ,可能是油泵损坏或管道堵塞。设备润滑系统如果有故障 ,会导致丝杠、导轨、齿轮、轴承等关键部件得不到有效润滑 ,磨损加剧 ,阻力加大 ,引起过负荷或加工不良。对此类润滑系统采取以下管理方法 ,取得明显效果 ,一方面 ,确保设备得到有效润滑 ;另一方面 ,加强了操作工对设备的保养意识。1.对同一类…     

对进口设备润滑系统监控的改进设计

对于花大量外汇引进的设备而言 ,若润滑系统得不到有效而可靠的监控 ,易造成机床关键部位缺油而干摩擦 ,甚至整台设备毁于一旦。对一拖柴油机有限公司自日本、德国、奥地利等国家引进的 2 0多台进口设备润滑系统的控制手段和PLC监控程序进行研究 ,发现其存在缺陷 ,有改进的必要。日本NTC公司吸收美国LANDIS技术生产的高精度磨床 ,润滑部位包括工件移动滑台、砂轮架滑台以及砂轮主轴 ,此外还有芯轴部件、中心架、各种活动支承等的油雾润滑。润滑的最终检测采用了终端压力和回油油位两种 ,但是缺乏检测装置本身图 1损坏的检测。德国HEL…     

X52K 立式铣床铣头防治漏油的改进

《机床》杂志77年第4期刊载北京第一机床厂治理漏油小组写的一篇升降台式铣床治理漏油的设备改装经验,介绍了该厂通过攻关在 X52K、X53K 立铣头上以锂基润滑脂代替机油润滑主轴取得效果,解决了长期存在的立铣床漏油、甩油的老大难问题。我们在设备大修中根据这篇文章介绍的办法改装设备,解决过一些漏油问题,但也带来一些其他问题。如:1、黄油在长期运转中发热、变稀,也会渗漏。2、黄油漏掉之后,补充比较麻烦。3、一般机床用的机油经过滤可始终保证清洁,而黄油往往由于保管和装配不慎,难于根绝机械杂质,若混进铁屑,轴承有烧     

斗轮机回转轴承损坏原因分析及维护方法

基于对斗轮机回转支撑轴承的分析,结合实例对回转轴承密封损坏、轨道地基下沉轨道不平倾斜受力、悬臂斗轮触地取煤和撞击煤堆过载、回转轴承润滑不到位等4种常见的轴承损坏原因进行分析,在此基础上提出几种维护方法,实践证明切实有效,具有参考价值。     

堆料机俯仰滑轮组轴承润滑的技术改进

为了减少堆料机臂架俯仰机构滑轮组故障,经现场拆检、统计、分析,润滑不良造成滑轮组轴承损坏是俯仰机构故障的主要原因。以结构简洁、维护方便、安全可靠为原则,设计制作一套滑轮组轴承润滑专用工具,将足量润滑脂直接送达易损轴承。结果表明,该装置能够保证臂架滑轮组轴承的润滑,提高堆料机俯仰机构可靠性,保证港口的生产效率。     

润滑供油系统无法切换原因及改进措施

为N50-8.83-5型汽轮机配套的2DG-9D型电动给水泵,其YOCH500B调速型液力偶合器(广东中兴液力传动有限公司生产),配备一台齿轮泵作为泵组启动时供各轴承润滑油的辅助油泵,给水泵组启动前开启辅助油泵向泵及电动机各轴承供润滑油,当给水泵组启动后偶合器工作油分一路过来作为各轴承的润滑油.工作油润滑与辅助油泵润滑通过逆止阀实现自动切换,即当工作油压力比辅助油泵出口油压力高时把逆止阀顶开向润滑油母管供油,此时通过润滑油母管压力变送器信号停止辅助油泵,实现自动切换.     

方坯连铸机TURBOLUB油气润滑系统

福建三钢炼钢厂原4台方坯连铸机全部采用干油集中润滑，投产运行以来，逐渐暴露出一些弱点：润滑系统给油器易泄漏，动作失灵，供油不到位；润滑管路在高温辐射作用下，管腔内润滑油易炭化，造成管道堵塞。润滑系统无法保证铸机设备轴承的润滑，严重影响设备正常运转。现改用油气润滑，取得成功。     

离心注水泵机组轴承密封改造

一、轴承密封存在的问题及原因分析 离心注水泵机组均采用滑动轴承。注水泵轴承采用单机油环甩油润滑和集中润滑两种,电机轴承则只采用集中润滑。注水泵轴承密封装置基本相同,图1为DF300-150型注水泵轴承结构示意图。由于注水泵填料密封性能差、寿命低、轴封不严,污水或雾状水汽极易沿高速旋转的泵轴进入轴承油室,使润滑油受到污染,乳化变质,造成注水泵轴承润滑不良,泵轴及轴承     

润滑管理与应用(五)第四讲高性能润滑脂基础与应用

润滑脂俗称黄油，作为最常用的润滑剂，润滑脂广泛用于机械零件的润滑与保护，据统计，90％以上的轴承是用润滑脂润滑的。在润滑脂使用中存在很多误区，诸如：设备究竟多长时间加一次润滑脂？每次加多少合适？能用一种黄油给所有设备润滑吗？如果是食品厂，润滑脂对食品会有什么影响等等的问题。     

普通车床和普通铣床润滑不良引发的故障

普通车床和普通铣床上,由于润滑不良,常引发齿轮磨损、烧坏轴承、摩擦片脱不开等机械故障,造成维修成本的增加。1.普通车床主轴箱中的Ⅰ轴,带有正反两套摩擦片,依靠油泵打油,油浴润滑。润滑不足常使该处摩擦片产生粘连,空车运转时脱不开,主轴停不下来。该处摩擦片磨薄了以后,主轴旋转切削时易产生"闷车"现象。夏季,主轴箱温度偏高,也常常是由     

凸轮轴磨床砂轮静压主轴的研究性修复

通过对静压主轴轴承巴士合金涂层的刮研、修配,直到最后对巴士合金涂层的处理以及镶嵌、加工。最终保证合适的供油间隙,达到一定的静压浮力,将主轴托起在主轴中心,满足主轴旋转的刚度及温升要求,使已经报废的静压主轴延续其使用寿命。     

立式核主泵密封试验台的主轴平衡实验研究

立式核主泵密封试验台,在实验过程中经常出现轴承抱死现象,经过对核主泵密封试验台的全方面检测后,认为主轴存在不平衡是导致轴承抱死的原因。利用Dyrobes软件对轴及所有转动部件分别搭建了仿真模型,确定一阶临界转速和振型,为现场动平衡实验提供了依据。对核主泵主轴进行现场动平衡,解决主轴振动造成机械密封零件损坏问题。