钻杆焊缝自动超声波探伤机的研制与应用

简述超声波检测原理及国内钻杆行业的应用现状,从提高钻杆焊缝超声波探伤工作效率和降低操作人员的劳动强度入手,完成了自动化超声波探伤机的设计,在现场检验自动超声波探伤机的应用效果。     

石油钻杆加厚带超声探伤技术研究

在石油钻井过程中,石油钻杆加厚带是钻杆的重要部位,在石油钻井恶劣的工作条件下,钻杆的加厚处容易出现裂纹和孔洞等破坏。如果不能及时的检测出钻杆的缺陷,容易造成严重的钻井事故,因此需要加强石油钻杆加厚处的自动化检测。文章研究了石油钻杆加厚带的超声探伤技术,分析了钻杆加厚带自动检测的方法和装置,通过研究提高石油钻杆加厚带探伤的准确度和检测效率。     

钻杆摩擦焊接在线远程监控系统

为强化钻杆焊接生产线设备、生产、工艺、质量的监控能力,提高设备故障和产品异常预判水平,将生产线PLC、数控机床、上位机、生产监控服务器接入同一局域网内,利用服务器完成信号、数据、图片等多种类型数据的采集并集中统一展示。依托底层信息,建立产线流程仿真,实现生产数据与产品标识一一对应,完善产线质量跟踪、追溯能力。     

磁痕成像系统自动无损探伤与判别技术探讨

为达到磁痕成像观察的精准判断与检测,需要进行磁痕成像系统的自动化技术改进,通过利用LED紫外线光学技术和工业高清摄像拍照相机的组合应用进行磁痕的采集,并以此为依据进行自动无损探伤以及自动成像技术研究,进而实现轮对、轮轴荧光磁粉探伤的自动化自检过程。通过对磁痕成像现有技术的运用情况,以提高磁痕探伤技术效果为目标,研究自动无损探伤与自动判别技术的应用。     

铁道车辆探伤设备动态多阶段可靠性评估

当前我国铁路技术和装备水平大幅跃升,相应的监测探伤设备复杂程度也随之提高。为在有限成本时间约束下保障探伤设备可靠工作,最大程度管控探伤设备失效的风险,亟待精确建模探伤设备故障规律并预测其故障时间。为此,以CUSUM方法和非时齐Poisson过程为基础,提出一种动态多阶段可靠性评估模型,用以处理具有变点的可靠性变动过程。提出模型被用于中国铁路西安局集团有限公司某磁粉探伤设备的故障数据分析中,结果表明其能够准确地评定预测设备的动态可靠性。     

多用磁粉探伤机常见故障及排除方法

磁粉探伤设备已广泛应用于飞机、火车、汽车、拖拉机、压力容器、机床等的制造和维修,为保证它们的有效服役提供了可靠的检测手段。然而不少用户对磁粉探伤设备的常见故障及原因不清,小故障发展成大故障,造成其无法对机械及其设备故障实施诊断和监测,根据用户要求和多年研制生产探伤机的经验,总结了CYD-3000型多用磁粉探伤机常见故障及排除方法,以供读者参考。     

钻杆管体超声波探伤误报分析及措施

介绍超声波检测设备在钻杆管体探伤应用中由于内、外部因素造成的误报现象。研究分析误报产生的根源,并对探伤设备进行结构优化,消除或减少干扰源,使探伤误报率降至0.5%以下。     

信息汇粹

铱192-γ射线探伤技术推广应用通过鉴定一种较先进的焊缝探伤新技术——铱192-α射线探伤技术推广应用,于6月下旬通过四川省劳动厅、四川省放射卫生防护所等单位的鉴定。近两年来,四川省工业设备安装公司在施工中推广应用铱192-α射线探伤技术,通过对湖南、广西等地的球罐焊缝检测的实践表明,铱192-α射线探伤可部分替代焊缝的 X 射线探伤,尤其适用于中厚板和特殊环境的焊缝探伤;与 X 射线探伤相比,可扩大射线     

机件静态诊断的一种简易方法—磁粉探伤

把钢铁等铁磁性材料制造的有缺陷部件磁化后,利用其磁极能吸附磁粉的原理而成的探伤方法叫做磁粉探伤。各种设备的核心部件往往因承受交变应力而在表面形成微细裂纹,然后由表及里不断扩展,乃至断裂。因此,微细裂纹发生于表面更为有害。对各种无损检测的灵敏度和精确度的比较证实,磁粉法检测对铁磁性材料的表面缺陷最敏感,而其他方法则无法相比。有专家认为磁粉法检测可发现0.01mm的模拟缺陷。     

数字化轮对荧光磁粉探伤机常见故障分析

轮对的探伤工作是确保地铁行车安全的关键环节,轮对探伤设备技术也必须随着地铁行车的要求和发展不断进步。西安地铁依照地铁车辆结构特点,在轮对探伤中采用中铁泰格公司CJW-3000型数字化轮对荧光磁粉探伤机。     

油套管端头专用磁粉探伤机技术方案

结合油套管的生产标准要求，针对油套管生产线采用工序布置的生产特点，分析超声、漏磁、涡流及磁粉等方法在不同场合钢管探伤的应用特点，设计研发采用磁粉探伤作为油套管生产线管端车丝前专用设备方案，并在结构上根据生产线布置做了改进，每条生产线钢管两端各布置一台进行过程检验。设备方案具有检测速度快、灵敏度高、对管端表面清洁度要求不高、易于实现等优势。     

石油钻杆焊缝热处理与摩擦焊接分析

依据目前钻杆焊缝热处理技术和摩擦焊接技术的发展状况,应对API标准对石油钻杆焊缝这一实际情况在力学上相关性能的基本要求,和对中国为石油天然气制定的行业标准进行比照,统计了有关石油钻杆焊缝的部分力学相关的性能,通过这样的统计,进一步研究了石油钻杆的质量系数。     

延迟焦化水力除焦钻杆断裂原因

延迟焦化装置钻杆断裂的主要原因为钻杆接头平焊胀接,操作温度较高,加剧了酸性物质对钻杆腐蚀。对此提出接头坡口对焊螺纹连接方案,并对焊缝进行局部镀锌防腐处理。     

管柱自动化多设备高效联合作业研究

通过在役钻机自动化改造,作业现场基本实现钻杆、钻铤、套管等钻井管柱的机械化（自动化）输送、建立根、管柱排放等作业,实现安全、低作业强度的钻具处理作业模式,有效解决陆地钻机普遍存在的钻具处理劳动强度大、作业危险性高、作业效率低、易发生人身伤亡事故的现状,提高钻机的机械化、智能化水平。在此基础上开展单设备多轴联动,多机协同联动,精确互锁控制,集成一键智能流程化作业,是提高整套管柱设备安全高效运行的关键。     

精益管理之标准作业在采煤机维修中的应用

随着井下综采设备自动化程度的不断提高,对综采设备特别是采煤机的维修提出了更高要求,尤其在设备维修质量、维修周期、维修能力及过程控制等方面。在一定范围内,通过明确设备维修标准作业的三要素,实施标准作业作为设备维修精益管理组织生产、衡量质量、强化过程的重要依据,同时推动企业标准化的完善与发展。     

除鳞机除鳞环改进

1.问题生产钻杆管体的专业厂家,需要对钻杆管体进行热处理,900℃左右的钻杆管体从淬火炉出来,立即由除鳞机对钻杆管体表面进行除鳞,紧接着由淬火床淬火,回火炉回火。主要问题是除鳞机除鳞环长期在15MPa高压状态下,进水口与除鳞环处焊缝频繁发生细微开裂(图1),导致除鳞压力降低,钻杆管体外     

钢结构焊缝手工超声波检测方法要点及应用

以H型钢结构构件焊缝手工超声波检测为例,介绍了所用仪器与材料,检测前仪器调试和检测过程中应注意的事项,分析了探伤中发现的缺陷产生的原因.最后提出了提高钢结构构件焊缝缺陷超声检测检出率的建议:做好检测前的准备工作,正确选择仪器、探头,检测操作中提高工作责任心等.     

卡瓦咬伤挤毁钻杆的分析及解决方法

在钻井施工过程中一般采用"一卡一吊"的起下钻作业,造成了在距离钻杆母端600~900mm范围产生卡瓦咬伤,当压力超过钻杆的挤毁强度时挤毁钻杆。由于卡瓦咬伤钻杆管体而引发钻杆刺漏及断裂,目前还是无法解决的技术难题。通过在钻杆母接头端和加厚管端之间焊接厚壁管(双焊缝技术),使得卡瓦与钻杆的咬合部位焊接了一定长度的厚壁管(1 100mm),由于卡瓦咬合处壁厚(15.85mm)比常规壁厚(9.19mm)增加72%,选用高钢级的管体壁厚材料(828MPa),卡瓦咬合处管体的抗挤毁强度比管体提高了97%;达到了抗卡瓦咬伤、挤毁及提高抗拉强度的目的。     

潜油电泵气体处理器失效原因探析

潜油电泵气体处理器作为油田开采活动中的常用设备,对生产活动的顺利开展有重要作用,相关单位要定期对其开展抽检工作,避免出现断裂、穿孔现象。以某西部油田潜油电泵为例,分析气体处理器失效的主要因素,对其外观、壁厚进行全面观测,通过扫描电镜、磁粉探伤等手段进行观察与测试,发现导致气体处理器失效的主要因素为处理器穿孔或断裂。     

PASSIM卷烟机烟纸供给系统改造

PASSIM机组的烟纸供给系统以磁粉离合器作为备用盘纸的驱动传输装置。由于磁粉离合器存在消磁、磨损、打滑等弊病,造成烟纸搭接成功率低,影响机组的运行稳定性。使用独立的电子齿轮传动机构(交流伺服系统)替代磁粉离合器装置,提高了设备的运行效率。