前车架镗孔专机镗孔振纹分析与故障排除

1．设备与故障 前车架镗孔专机主要有4个镗削动力头,其中一个为手柄变速双轴镗削动力头,每个工作头按顺序安装粗、精镗刀（图1）,工作时4个动力头同时工进。设备投产后,双轴镗削动力头在加工时,孔的中间一段出现振刀现象,导致刀具崩刃。故障发生在4个动力头同时进行切削时,故障前期,维修人员根据经验对设备进行多次检修,但效果不明显。     

自磨法修复镗杆锥孔的精度

镗杆是镗床上最重要的零件之一,镗杆锥孔精度直接影响镗孔的尺寸精度和表面光洁度。将调整好尺寸的刀具(铰刀、固定镗刀等)装入锥孔时,由于径跳误差大,会把孔镗大而造成废品,同时因刀具锥尾接触不好紧固不牢,又将产生切削震动使表面光洁度降低。     

用车床改装镗尾座体内孔

一般工厂加工尾座体的办法是在镗床上将尾座体粗镗,然后再上精镗模精加工,精镗模一般采用镗杆插在工件两边的支撑架上进行加工。我厂由于镗床工作量大,且从经济效益上考虑,在车床上加工比镗床上加工更经济,决定在C620-1500车床上加装如图示的装置。采用切削状况比较差的单悬臂刀杆粗、精加工     

数控镗缸机增加孔口倒角改造

原数控镗缸机只有简单的精镗气缸套内孔功能,刀头上仅设计有一把镗刀,气缸套内孔镗好后,孔口还有锐角毛刺等需后序去除。旧的加工工艺是待气缸套精镗内孔后再安排到另外的设备完成倒角去毛刺工序,既增加了机床设备,又增强了吊装等工时。通过在数控镗缸机刀头上进行改造,在倒角刀装拆方便、不影响镗孔的前提下,增加倒角工序,充分利用设备,合理降低生产成本。     

镗孔精度故障诊断原理及实例

镗削是机械加工的基本方法之一。通常对镗削加工出现的精度超差故障用工艺分析方法去探源,其结果并非理想,特别是对多工位镗孔。因此,近年有运用诊断技术求解这类精度故障的尝试。我们在这一实践中获益非浅,现以镗孔精度故障诊断原理及实例,阐述我们的见解。 一、镗孔条件与实际精度 某汽车制造厂加工一铝合金壳体,其形状及镗削     

数控机床换刀常见故障

数控机床是一种带有刀库和自动换刀装置的自动化设备,可使工件在装夹后,自动连续完成铣削、钻削、镗削、铰孔、攻螺纹、凹槽等多工序的加工,介绍数控机床换刀流程,并结合实例介绍了数控机床换刀故障的处理方法。     

镗床异类零件镗孔加工误差研究

镗床在异类零件上镗孔加工的难度大,常发生误差偏大等问题。分析镗床异类零件镗孔加工误差的类别与成因,通过规范尺寸加工流程、优选镗刀加工位置、降低镗孔变形概率、精准控制加工速度等方法,合理控制镗孔加工误差,保障异类零件镗孔质量。     

T6925/1镗铣床加工平面出现接刀台故障

检测T6925/1镗铣床各轴精度,判断机床状态。通过数据分析,查找出镗铣床用角铣头加工工件平面出现接刀台的故障原因,是由于机床工装工具引起的故障。     

镗铣加工中心平旋盘定位误差精度诊断与维修

研究进口卧式镗铣加工中心平旋盘定位误差精度的诊断与维修问题,提出平旋盘定位误差精度的诊断与维修方法,以解决加工零件时传统方法在多次定位时遇到的加工精度以及效率低的问题。     

XK2130型五轴数控动梁龙门镗铣床简介

采用黄梁双驱同步,主轴浮动夹刀,横梁双驱平衡补偿全闭环控制,全自动附件交换(AAC)及附件分度(AAI)等多项核心技术,荣获CCMT2008国产数控机床春燕奖,是机电一体化技术密集型的镗铣加工设备.     

不同形貌微织构钛合金切削刀具性能比较研究

为了提升钛合金切削刀具的切削性能,设计了3种不同形貌的微织构刀具,并基于不同切削参数,利用有限元软件对钛合金切削过程进行模拟仿真。对比研究了钛合金切削过程中切削力、切削温度和刀具磨损等主要切削性能要素的变化规律。研究结果表明：在设定的切削参数下,微织构刀具的切削温度和刀具磨损均低于无织构刀具,但其切削力略高于无织构刀具。微织构刀具对切削温度和刀具磨损分布的影响优于无织构刀具。其中V形凹槽织构刀具(T-V)将切削温度降低了25%～37%,刀具磨损降低了27%～39%,综合评价表明其综合切削性能优于T-H,T-N和T-K 3种刀具。不同形貌的微织构刀具的研究可提升刀具的切削性能,为微织构刀具设计提供理论参考。     

钻孔咬合桩在复合地层中的应用研究 ——以杭州地铁3号线工业大学站为例

钻孔咬合桩多用于软土地层,采用全套管钻机软切割法施工,但在上软下硬的复合地层中,全套管法成孔困难,无法保证桩体的垂直度,以致于咬合效果达不到设计要求。为了解决此类工程问题,依托杭州地铁3号线一期工程工业大学站基坑工程,研究了钻孔咬合桩在上软下硬复合地层中的适应性及应用情况,并与其他围护方式在可实施性、安全性、经济性、施工效率等方面进行了综合比较。研究结果表明,在复合地层中采用旋挖钻机硬切割法施工咬合桩,成孔效率高,桩体垂直度高,止水效果好,能产生更好的工期效益、社会效益和经济效益。并且钻孔咬合桩能够很好地适应复合地层,经济性好,施工效率高,解决了复合地层中钻孔咬合桩的施工工艺和设备选型问题。研究过程及结果可为复合地层中的基坑工程施工提供借鉴与参考。     

电火花线切割中工件变形的分析

本文通过对电火花线切割加工中工件变形现象的分析,就以线切割加工为主的模坯,在选材及加工过程中影响工件尺寸精度的因素,进行了一些探讨。     

六自由度并联机器人在金属切削机床中的应用

本文编译了并联机器人在金属切削机床中的应用,详细叙述了该新型机床的性能特点、试验分析及应用前景,因此可供并联机器人研究设计人员在开发与应用时参考。     

数控线切割机床加工精度的提高与实现

电火花线切割机床对零件的加工精度(主要指加工的形状精度和位置精度)与机床固有的结构设计精度和精度保持性也有一定的直接关系。此外,工件本身的材料特性及其热处理后材料内部的应力状态等也对零件加工精度有一定的影响。为了提高零件的加工精度在SCX-75型和DK7725-1A型数控线切割切床上,采用了多次切割工艺,为减小零件变形而在热处理前进行了预加工。实验研究结果表明:该方法可以提高零件加工精度。     

对超声振动切削加工精度的机理分析

本文介绍了超声波振动切削的实验结果,并从工件、刀具的振动及工件在吃刀抗力方向上的位移等方面分析了振动切削提高加工精度的机理。     

关于切削温度理论计算公式的探讨

本文综合应用金属切削变形、材料塑性变形等理论和热传导及能量转换原理,分别推导出了剪切温度、摩擦温度以及切削温度的理论计算公式。此公式可方便有效地、正确地分析影响切削温度的因素及其规律,对分析和解决切削过程中出现的现象和问题具有一定的指导意义。     

数控线切割编程中3B程序与CNC程序的转换及应用

数控线切割编程技术在线切割加工中起着主导作用。目前国内外采用的程序格式是CNC国际通用G代码,该程序操作简单、方便、快捷、准确。早期国产数控线切割机床的程序编制采用3B(4B)程序。这些机床的市场占有率仍很大,若更换为有G代码编程的控制柜其费用相当于原机床的售价。本文提出了一种简单的方法,可以将3B(4B)程序直接转换为CNC(ISO代码)程序,而使CNC编程的机床与原3B(4B)编程的国产机床实现数据共享。     

CCV井下钻井工具及其新工艺、新技术在苏丹油田的使用

在油气勘探开发中,研究先进的钻井工具、新工艺、新技术对降低钻井成本、降低事故发生率、提高钻井效率有着重要意义。钻井过程中发生的轻微的漏失会使钻井工作中断,如井漏得不到及时处理,还会引起井喷和卡钻等事故,CCV(Centurioncirculate valve(可多次开关式循环分水接头))接头的出现,对处理井漏事故复杂提供了工具保证和技术支持。     

某S135钻杆腐蚀穿孔失效分析

通过宏观形貌分析、力学性能测试、金相显微组织和微观形貌及物相分析,并结合钻杆的使用状况,对某S135钻杆管体穿孔失效原因进行了分析。结果表明,钻杆内加厚过渡区及紧邻的管体部分内壁的一侧集中分布着大量的深腐蚀坑,腐蚀坑主要是由于氧腐蚀形成的,钻杆的穿孔失效属于氧腐蚀失效。