精益生产模式的一次实践

精益生产源于丰田生产方式,是当前制造业最佳的一种生产组织体系和方式,也是二十一世纪标准的全球生产体系.在全球制造业学习精益生产方式的大背景下,如何更好的、更贴合实际的将精益生产推行成功,成为众多企业苦苦思索的问题.     

精益生产方式在制造企业的探索与实施

以精益生产方式为代表的先进的管理思想和方法,不断被生产制造企业广泛应用和推行。本文以精益生产方式在企业应用实施为主要研究内容。尝试应用精益生产的理论和方法,以实证的方式论证了在企业推进精益生产方式的有效途径和方法。     

创新管理思路坚持走中国精益生产之路——一汽集团推行精益生产纪实

中国第一汽车集团公司（简称一汽）是新中国第一家汽车生产企业,也是第一个学习和推行精益生产的中国企业。精益生产方式被西方管理界称为“瘦型”管理（Lean production）,其精髓就是运用价值流的思维．充分发挥员工的主动性和积极性。彻底消除企业各个运转环节的无效劳动和浪费。从20世纪70年代末以来,一汽有计划、有组织地进行了精益生产的推进工作．经历了一个认识、实践、再认识、再实践的过程,逐步深入推行精益生产的螺旋上升过程．大体经历了两个阶段。     

追求完美和卓越

随着许多企业5S管理活动的成功实施，打下了进一步提升管理水平的文化基础与管理基础，精益生产这个能给企业带来巨大利益及强化企业体质的生产方式已经在国内更为广泛地推行开来，某些企业更是投入巨资全力推行，比如北京某汽车企业每年花300万元请顾问公司进行精益生产方式的咨询。不过，笔者在看到许多企业推行所谓精益生产1年，在现场却几乎找不到精益生产的影子时，认为很有必要探讨什么是真正的精益生产了。     

精益生产与六西格玛比较——精益六西格玛探索之一

精益生产诞生于20世纪40年代的日本．标志性的企业是丰田汽车公司，它以其独特的生产组织方式致力于消除生产过程中的一切浪费现象，提高生产效率，加快资金周转，是人类历史上生产方式的第三个里程碑；六西格玛诞生于20世纪80年代中期的摩托罗拉公司，     

基层管理者在推进精益生产方式过程中的角色定位

随着丰田模式精益生产(TPS)方式在全球范围内的扩展,国内几乎所有的汽车制造行业都开始学习并推行精益生产方式。在推行精益生产方式后,有些企业取得了不错的效果,但也有些企业发现推行难度非常之大,或者最终只做成了个"形似"。企业的成本非但没有降低,相关的工具和图表成了宣传和摆设,反而造成浪费。笔者借鉴所在公司(陕西法士特齿轮有限责任公司)推行精益生产3年的经验,来讨论作为公司的一名基层管理者在推进精益生产过程中的态度以及思想误区。     

浅谈精益生产在企业中的应用

精益生产顺应了时代的发展,以小批量、多品种的生产方式赢得了消费者的认可,同时也为企业带来了效益。本文主要对一些中小型企业生产发展中存在的问题进行分析,结合精益生产在企业中应用的优势条件,提出了应该如何在企业中推行精益生产的策略。     

基于精益生产体系的装配制造企业初期问题分析

精益生产已然成为各企业实施的重点。项目实施初期存在的众多问题阻碍活动顺利推广。本文以Z企业精益模式的推广为研究案例,针对企业实施精益初期体系不完善而造成的推行困难等问题,基于系统的精益体系规划,结合精益生产思想和"5W1H"、"ECRS"等方法进行初步的改善,使"精益"融于生产的整个过程,为企业深入推行精益活动铺垫良好开端。     

精益生产条件下的企业人力资源管理

随着我国企业对精益生产方式的推行,存在着由于人力资源方面的制约因素而导致的精益生产效果不佳的情形,本文在分析精益生产的发展历程和主要内容的基础上,发现了精益生产对人力资源在四个方面提出的挑战。相应提出了应对精益生产对人力资源挑战的四项的建议。     

精益生产方式下的现场管理

精益生产方式是当今世界上先进的生产方式之一 ,是卓越的生产经营管理体系 ,被誉称为“改变世界的机器”。随着社会经济的发展 ,消费者的行动越来越具有选择性 ,市场需求更加迅速的朝着个性化、多样化的方向发展。精益生产方式以其“多快好省” (产品品种多、响应市场需求速度快、质量好、成本低 )的竞争优势 ,赢得了市场竞争的主动权。精益生产方式作为一种追求生产经营的高效性、合理性和柔性的生产管理模式 ,已经为我国越来越多的企业所认同。在我国推行这一先进的生产管理模式 ,对于强化企业管理 ,提高产品质量 ,提升企业的竞争力 ,特别…     

精益生产的设备管理

“工欲善其事,必先利其器“。上海汽车工业（集团）总公司通过推行精益生产方式,加深了精益生产方式和设备管理关系的研究,对传统的设备管理模式进行变革,提高了企业管理水平。一、精益生产的设备管理原则汽车生产一百多年的历史,经历了三种有代表性的生产方式:（１）单件生产;（２）大量生产;（３）精益生产。精益生产方式综合了单件生产方式和大量生产方式的优点,是借助于技术革命和管理革命而产生的新型管理模式。精益生产方式是适应市场多元化的需要,运用多种管理方式和手段对生产过程的人、机、料、法、环和检测诸要素进行优化组合,消…     

从生产计划的角度 认识精益生产

即使丰田生产方式和丰田的经营成果是一个客观存在,但是不同专家从不同层面的解读和演绎,也总结出了众多的精益模型。至于如何在企业推行精益生产,更是八仙过海、各显其能。总体来说,精益生产还是缺少一个包括整个生产系统的推行逻辑。     

成本是精益之本

何谓精益生产方式之本?本文认为成本是精益之本。成本是精益生产方式理论的主题思想。成本是推行精益生产方式的主攻方向,成本是新思维指导下的新型生产方式结出的丰硕成果。 首先,成本是精益生产方式理论的主题思想。 何谓精益生产方式,应该说到目前为止还没有一个确切的定义。但是从国内外专家对精益生产方式的描述中,我们可以看到正如耿昭杰总经理所指出的那样,“精益生产方式把目光定在尽善尽美,追求不断地降低     

丰田生产模式（TPS）在我国企业推广中的问题研究

丰田生产方式在当前不仅受到了汽车制造业的推崇,同时也对汽车行业之外的其他行业形成了深远影响。我国企业从20世纪80年代开始进行丰田生产模式的推广,但是至今却收效甚微。本文在对丰田生产模式作出概述的基础上,对当前我国企业在推行丰田生产模式过程中所体现出的主要问题进行了分析,同时对推动我国企业进行丰田生产模式的推广与渗透的途径和策略进行了思考与探讨。     

精益生产方式(之一) 追求完美和卓越

随着许多企业5S管理活动的成功实施,打下了进一步提升管理水平的文化基础与管理基础,精益生产这个能给企业带来巨大利益及强化企业体质的生产方式已经在国内更为广泛地推行开来,某些企业更是投入巨资全力推行,比如北京某汽车企业每年花300万元请顾问公司进行精益生产方式的咨询。不过,笔者在看到许多企业推行所谓精益生产1年,在现场却几乎找不到精益生产的影子时,认为很有必要探讨什么是真正的精益生产了。何为精益生产方式精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(JustIn…     

“日本物流业发展启示录”系列连载⑨ 中日制造业物流的发展分析(上)——日本制造业物流的发展现状

在制造业发展过程中,制造模式的演变决定其物流发展方向。在20世纪70年代日本制造风行全球的时候,以JIT(JustIn Time)、TQM(Total QualityManagement)为代表的精益生产在全球得到了广泛关注和应用。在精益生产中,企业内部低成本、高质量的零库存管理思想决定了     

精益生产模式在卷烟企业推行的必要性及方法探析

精益生产是一种追求高效率、低成本地生产市场所需的必要数量的高品质成品的生产方式。在卷烟制造企业有必要推行精益生产模式,正确推行精益生产模式将有助于提高企业的市场竞争力。     

精益生产与全面质量管理

精益生产方式源于日本的丰田公司，也是丰田公司成为世界明星企业的标志和骄傲，精益生产方式是受“多品种、小批量生产”市场制约的产物，其最基本、最原始的指导思想就是彻底杜绝浪费以提高生产率。另一方面，日本人在引进、消化、推行美国统计质量管理的基础上，花了15年左右的时间，结合日本的传统和国情，开发了全面质量管理，20世纪60年代中后期，在全国普遍推广开来。先进的现代质量管理方式，促使日本产品的质量水平迅速提高，在国际市场上具有很强的竞争力，进而成为世界经济强国。     

精益生产方式的再认识

精益生产方式是被实践证明了的最先进的管理模式之一。但是,通过对一些企业推行精益生产方式的调查研究。我们认为推行精益生产方式欲取得成功,有必要认清几个问题。推行精益生产方式不仅是生产经营方式的变革,更重要的是管理观念的革命。长期以来。我国企业的管理思想和模式都是适应计划经济的要求而建立的,思维的基本特征是以生产为中心,以计划为起点。而精益生产方式是在不断适应买方市场和用户需求多样化的过程中形成的,并在市场竞争中显示了强大的优势。其思维的一个主要特点。就是以市场和用户为中心,把销售作为生产经营的起点…     

推进精益生产的核心工具

精益生产(Lean Production,LP),普遍被认为是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式,它综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产,达到降低消耗,提高效益的目标。精益生产已在制造业中得到广泛的推广和应用,有些企业已取得很好的效果。根据一些成功企业的经验,在推行精益生产中,企业除了要转变观念外,一方面要避免像搞运动一样地推行精益生产,另一方面,还要运用好它的三个核心工具,分步实施,重点突破,这样才能取得事半功倍的效果。核心工具之一:“5S”管理“5S”管理起源于日本,也…