单元组装是提高预舾装水平的有效手段(上)

为了缩短船台周期、加快建造速度,各船厂正在大力采用预舾装技术。在设法增加分段预舾装作业量的同时,努力开展和实施各种类型的单元组装,甚至还应用了模块技术。通过多种形式的预舾装,在扩大预舾装范围、提高预舾装率以及提高预舾装水平方面,均取得了明显的进步。近几年来,我厂在积极推进造船生产设计工作中,把运用和实施预舾装技术,作为一项重要内容来抓。除了制订预舾装的总体规划之外,还根据产品建造的特点,确定每艘船舶的具体实施项目,以推进各种类型的单元组装.通过以单元组装为重点的预舾装技术的实施,显著地提高了预舾装率,促进了有关设备、铁舾装件、电缆和风管等的提前预装,有效地提高了预舾装水平。对于实行壳舾涂一体化区域造船方法,建立现代造船管理模式,有着十分重要的意义.     

船舶铁舾件部件化预舾装的探讨

随着中国科技的日益发展，现代造船工业的研发水平大大提高,而在中国现代造船工业技术日益发展的情况下,现代造船的舾装技术也成为一个综合性较强的技术,因为舾装件装配规划串联整个舾装技术的总体设计与舾装部件的设计与实施,所以它是整个舾装技术的关键环节,也直接决定着舾装部件的装配品质与组装效果。基于此,本文通过深入研究分段预舾装模式的安装流程,将部分舾装件施工的作业属段从分段设计部门提前到了施工设计部门,从而进一步提高分段舾装件的施工效果与安装质量,减少舾装件现场安装流程的施工费用与成本。     

以中间产品为导向的舾装生产模式研究

针对目前船舶舾装中间产品设计制造的复杂性、离散性,研究了在现代造船模式下舾装内外场作业生产阶段的工作过程.运用中间产品成组技术相似原理,通过舾装标准化设计、分道制造等方式完善舾装内场作业过程;通过运用3D激光扫描实现高效检验完整性、中组立预舾装、AR+舾装装配等方式完善舾装外场作业过程,为建立一条看不见的高效、柔性的舾...     

物资供应中的托盘技术及实施

为提高船舶建造质量,缩短造船周期,近年,我厂推行了区域舾装造船法和托盘管理技术。区域舾装造船是将舾装作业划分为零件获得、单元装配、大单元组装、分段舾装、船上舾装和运行试验等六个制造级。而零件获得是最初制造级,单元是舾装的关键,单元组合件最基本的材料单元就成为关键之关键。因此,物资的供应与集配是船厂能否顺利进行     

现代造船模式的船舶舾装模块化设计研究

现代生产技术的发展提升了造船的速率,使得造船行业借助现代化的生产理念,形成了全新高效的科学造船模式.利用系统化全局化的思考方式,通过充分发挥各项造船技术的效用,进而做出科学的战略部署指示.对此要做好船舶舾装模块化的规划设计,保证造船模式符合当前社会的发展模式.     

舾装生产设计内容及分工探讨

船舶舾装生产设计在船舶建造过程中占有很重要的组成部分,由于当前造船模式日趋现代化的发展趋势,舾装生产设计作为沟通现场与详细设计的桥梁作用,也越来越受到业界的重视.舾装生产设计作为一个独立部门在船厂中出现,大大提高了船舶建造质量和效率.本文对舾装生产设计中设计内容及分工进行探讨.     

浅谈舾装件集配中心管理

在现代造船模式中,集配中心就是托盘管理的一大重要环节,其将舾装件的设计、采购、制作等融为一个整体,发挥了整体协调的作用。从集配中心的角度出发,具体论述舾装件集配中心的管理措施,通过对舾装件集配中心的探究,进一步了解集配中心的真正意义。     

船舶产品物流管理系统

为提高产品质量、缩短造船周期,形成低成本高质量的造船能力,广船国际从八十年代中期开始,全面引进日本石川岛播磨重工业株式会社(IHI)的造船管理模式,同时重视企业信息化方面的应用及推广.在船舶生产准备的管理方面,公司引进了托盘管理这一先进的管理思想,即通过把造船所用的舾装件,按舾装作业区域/阶段/类型进行集配,生产过程通过托盘的流动,人员、设备、作业场所相对固定,形成一种准流水线作业的管理方式.与此模式相适应,我们在GSI-CIMS 1期工程中,初步建立了以托盘管理模式为核心的物资管理体系,为造船物资的管理提供了先进的管理手段.     

57000DWT散货船余量布置设计优化

本文介绍57000DWT散货船余量布置设计优化的过程及好处,降低造船成本的同时提高了总组搭载速度及缩短船台周期。造船是一个系统性工程,在追求壳舾涂一体化造船的同时,精度造船极为重要。其补偿量设计、余量设计与船舶的建造周期、建造成本息息相关,通过对前期数据的积累对比,把设计余量布置优化应用到新的船型中,执行新的精度标准。通过科学的管理办法和先进的工艺技术手段,对船体零件、部件、小组、中组、大组、分段、总组、搭载和全船舾装件进行尺寸精度控制,减少总组以及搭载修正量、切割量,并为提高舾装率、降低涂装破坏率创造有利条件,达到提高船舶建造质量、降低船舶建造成本、缩短船舶建造周期的目的。     

由“舾”字演化看造船技术发展

但凡造船业内人士,对“舾”字绝不陌生。“舾”常与“装”字构成“舾装”一词,其含义颇广,且随着造船技术的变迁、进步而不断丰富。然而,“舾”（Xi）这个和造船人息息相关的字,却是一个“创造”出来的别字。实际上,如同“干部”、“会所”、“广场”等字一样,“舾装”这一造船技术词汇也源自日本汉字。在日本造船界,“舾”的日文汉字为“髓”,读音为“Gi”。     

船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程

大型船舶建造是一个复杂的建造过程,随着现代造船模式不断发展,造船技术不断进行创新与优化,新的船舶建造工艺层出不穷,促使现代船舶建造工艺采用分段建造模式,按照区域把船体划分成不同的小段,每一分段采取独立的制造模式,最后再在船台上进行分段合拢,这种造船模式提高了造船效能.而船舶分段制造离不开物流运送支持,为此文章分析了分段车间的物流运送过程,总结了分段车间的物流运送存在的问题及解决方案,为船舶分段制造工作效率提升提供保障.     

船舶舾装设计质量控制

受到诸多因素的影响,在我国造船产业发展的过程中,船舶舾装设计并没有获得应有的、足够的重视。作为船舶设计和制造的后续工作,船舶舾装设计的开展需要满足特定的条件,即是在船体建造工序基本结束之后,待下水实验基本完成,没有出现任何问题的情况下,舾装设计才能够展开。现如今,人们的物质文化生活要求越来越高,对于各自所需要的产品,不仅要求其美观,对舒适度、环保等方面也会提出较高要求。因此,在整个船舶制造的过程中,舾装设计变得愈发重要。在制造舾装件时,精密度一定要予以保证。     

平地造船还需新工艺设备给力

船体的分段和总段能在平地上安全运送到总装场地的预定地点并精密定位，合拢了的整个船体可以在平地上移动下水，可以不依赖龙门吊空中作业完成船体的建造。籍以可大幅度减少船厂建设投资，缩短船厂建设和造船周期，节省造船工时，降低造船成本。     

船舶铁舾件部件化预舾装的应用与意义

舾装件安装是船舶生产中的重要组成部分,舾装件安装质量的好坏将会影响到船舶生产效果。不同的舾装件安装模式能够发挥出不同的效果,预舾装作为舾装件安装的重要模式,能够大幅提高安装效率与安全性。本文对铁舾件安装进行分析,并对船舶铁舾件部件化预舾装提出看法,希望能为船舶舾装件安装带来参考,进而提高船舶舾件安装质量。     

日本全资舾装件公司在镇江成立

日前,由日本常石造船集团内的4家公司共同投资组建的常石(镇江)钢装有限公司在我国江苏省镇江市成立。该公司是日本全资企业,主要制造和销售船舶舾装用的吊钩、梯子、系泊用具、踏板等各种铁构件。公司占地面积15000平方米,建有办公用房和3380平方米的舾装厂房。常石集团计划新公司2002年的年生产规模为840吨,     

船舶舾装件采购策略探讨

船舶舾装件采购是船舶配套工作的重点和难点,本文阐述了目前船舶舾装件采购的现状,总结了现行舾装件采购模式的优缺点,分析了当前采购模式存在的诸多问题及其产生原因,并提出了一系列舾装件采购的优化策略及提升舾装件配套效率的方法和建议.     

船舶舾装玻璃钢管安装分析

船舶的具体制造流程中,船舶舾装工艺是其制造中的重要流程,所以在船舶制造中应用的范围比较广泛,比如在船舶压载、污水处理以及消防水等系统之中都有应用,对此,本文针对船舶舾装玻璃钢管安装进行分析。     

基于TRIBON的船舶管系生产设计分析

船舶管系作为船体的重要组成部分,其自身质量的好坏影响着船体能否安全运行。伴随着数字化造船以及现代造船模式概念的不断提出,TRIBON生产设计系统广泛应用到船舶管系设计的生产中。通过对TRIBON系统的应用,可以有效建立船舶管系模型,生成符合用户需求的图纸并进行施工,实现多用户的同时协作与信息共享。本文主要通过生产设计准备、建模设计与出图等方面对TRIBON造船系统进行介绍,并对TRIBON船舶管系生产设计进行分析,以便提高船舶管系制造技术的水平,不断推动船舶管系制造业的发展。     

中小船厂现代造船技术流程应用指导(四)

做好图纸与设备资料的动态跟踪管理 对新造船送审图、退审图的进度管理,对船东、船级社退审意见的答复、处理、反馈等,以及对大量配套设备认可资料的跟踪,认可意见、答复意见的进度管理等,是中小型船厂技术主办和技术负责人十分重要的工作.图纸与设备资料的动态跟踪管理是根据船厂造船生产大节点、设计进度为依据的设计管理模式,它能够切实有效地从图纸与设备资料的动态跟踪管理上控制好中小型船厂前期造船的设计进度.     

208KBC上甲板管盖安装分析

为了优化舾装品结构、减少现场修改工事量,本文从如何改进208000 DWT TYPE MOTOR BULK CARRIER(208KBC)上甲板管盖安装工时入手,通过分析原因、研讨对策、提出改进方案并通过实船验证,最终实现优化管盖结构、减少现场作业工时及补涂相关施工量的目的,从而实现进一步提高现场综合施工效率这一目标.