基于TRIBON的船舶管系生产设计研究

如今现代化造船采用计算机辅助技术日益发展占据主流，国内外诸多设计公司通过TRIBON系统软件提高了造船经济效益与船舶材料的质量，降低了返工率和次品率，避免了加工过程中可能产生的问题。本文基于“TRIBON”系统，通过跟踪设计公司项目采用该系统设计船舶管系，切实解决了管系弯管计算与出图工程复杂的问题，缩短了设计与生产周期，提高了设计水平，节省了人力与物力。本文为相关设计行业起到参照作用，并且对该软件系统展开介绍，针对船舶管系从生产设计到完成出图等一系列问题展开研究与分析。     

船舶中间产品完整性策划及建造

在造船领域会将船舶划分为若干个分段,分段是由船体的零件、部件组成船体的局部结构,是组成船舶整体的中间产品,确保产品的完整性可有效提高造船生产效率和生产管理水平.中间产品的设计形式要充分考虑到中间产品的完整性,为此对船舶中间产品完整性策划及建造进行研究.     

导入AMCAD出图提速

随着造船软件的不断应用，详细设计传统的CAD出图模式已远远满足不了现在短、平、快的造船模式的需求，而AM、TRIBON等建模软件已不再局限于只用于生产设计。因此，可以借助建模软件来协助CAD出图。通过掌握一些技巧，设计人员在详细设计船体时，可利用AM建模软件来协助CAD出图，从而使工作更加便捷，结果更加直观，且显著减少出图时间，提高工作效率。     

提升TRIBON系统暖通生产设计效率方法探究

TRIBON系统通风模块为船舶暖通系统三维设计建模、专业平衡和生产信息输出提供便利.因暖通空调专业在海工船舶领域属于相对较小专业,船舶设计单位在软件开发及暖通设计人员配置上稍显不足,遇到复杂项目和短周期项目就会比较被动.本文介绍了一些在运用TRIBON系统进行暖通生产设计时如何提升效率的方法,可供设计人员参考.     

船体建造常见缺陷的检验技术

在船舶生产中，船体建造是一个至关重要的环节，建造质量关系到船舶的使用安全、性能和寿命，同时也对社会经济发展产生影响。近年来，随着我国科学技术水平的不断提高，船体制造行业也得到快速发展，复杂多样的船体结构，以及各种造船新材料、新技术、新工艺的应用，使得船体建造难度越来越大。另外，船体建造中存在着一系列因素，导致船体建造存在缺陷，严重影响到船舶使用安全及性能。对此，有必要开展船体建造常见缺陷检验，提高检验技术水平。基于此，本文对船体建造过程中存在的一些主要缺陷进行总结与归纳，从船体建造检验角度出发，对如何加强船体建造质量管理进行了探究，旨在为提升船体建造质量、加强缺陷检验技术应用、提高缺陷处理水平提供实际指导和方法借鉴。     

结构危险区域监控在船舶设计建造过程中的应用

结构危险区域监控程序（CONSTR UCTION MONITOR ING）是通过从设计到生产现场检验对船体结构危险区域的精度进行监控,是提升船舶建造质量的极为有效的方法,是提升造船整体水平,延长船舶使用寿命的关键技术,本文主要阐述了对结构危险区域的精度监控的在船舶设计建造工程中的应用。     

船舶管系设计系统的发展和应用

船舶动力装置中,管系系统是其重要组成部分,其主要用于联系主机和辅助机械,使船舶正常运行,并满足船员和旅客需求。船舶管系设计系统直接关系着船舶性能及其动力装置,进而影响了船舶建造周期,需要重点研究管系设计系统。当前船舶管系系统安装和制造步骤较多,受到多重因素制约,需要在大合拢和设备准确定位后才能够启动。本文针对船舶管系设计系统发展和应用展开分析,阐述了管系设计系统现状,对其发展进行分析,最后探究系统应用,以期缩短船舶加工安装周期,提高船舶经济效益。     

船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程

大型船舶建造是一个复杂的建造过程,随着现代造船模式不断发展,造船技术不断进行创新与优化,新的船舶建造工艺层出不穷,促使现代船舶建造工艺采用分段建造模式,按照区域把船体划分成不同的小段,每一分段采取独立的制造模式,最后再在船台上进行分段合拢,这种造船模式提高了造船效能.而船舶分段制造离不开物流运送支持,为此文章分析了分段车间的物流运送过程,总结了分段车间的物流运送存在的问题及解决方案,为船舶分段制造工作效率提升提供保障.     

船舶轮机管系建造设计方法分析

随着我国科学技术不断发展，船舶轮机管系的建造技术也在不断提高，船舶轮机的管系对船舶的安全运行与高效使用有极大的意义，因此需要加强建造设计的管理与监督。基于此，本文阐述了船舶轮机管系的概念、类型，并针对在建造中存在的管系问题、备用部件问题、安装问题、安全系统问题等进行了研究，提出了有效的解决措施，以期促进我国的船舶行业快速发展。     

海洋工程船管系生产设计经验

船舶建造最大的工程是建设船体,其次是制造管系和安装工作.管系设计人员的设计水平以及能力,与管系设计图纸的质量有直接联系.所以,设计人员要总结经验、强化自身设计能力.笔者总结了海洋工程船管系生产设计的相关经验.     

船舶机与泵舱合拢管的优化技术研究

在现代造船模式下,分段、总段预舾装的管子在船体结构合拢时,不可避免存在合拢点。合拢管的多少,直接影响先行舾装率的高低,从而影响整个船舶建造的进度。本文旨在通过分析各种类型的合拢管,并且根据船厂现造船模式、精度控制能力,实际施工情况制定出合拢管的设置原则,以期有效地减少机舱合拢管的数量,提高先行舾装率,从而加快造船进度。     

船舶船体建造要点分析

随着对外出口贸易的全面发展,造船产业也取得了很大的成就。船舶船体建造过程中需要做好全过程的管理工作,论文以造船 核心工艺技术为基础,探讨船舶船体建造的要点内容与管理措施,从而为我国造船产业提供一些参考。     

另辟蹊径 加快船用耐蚀钢研究

船体钢板腐蚀问题与船舶运行的安全问题密切相关．不仅如此．受腐蚀船体表面还会造成能耗和CO2排放增加．甚至带来海洋环境污染。解决船板腐蚀问题的传统方法是使用涂层材料．每2—3年对船体受腐蚀钢板进行维护。随着近年来海事界对船舶安全、环保和节能要求的不断提高．国际海事组织（IMO）将制定新造船涂层性能标准（简称：PSPC）列为重要工作内容。     

57000DWT散货船余量布置设计优化

本文介绍57000DWT散货船余量布置设计优化的过程及好处,降低造船成本的同时提高了总组搭载速度及缩短船台周期。造船是一个系统性工程,在追求壳舾涂一体化造船的同时,精度造船极为重要。其补偿量设计、余量设计与船舶的建造周期、建造成本息息相关,通过对前期数据的积累对比,把设计余量布置优化应用到新的船型中,执行新的精度标准。通过科学的管理办法和先进的工艺技术手段,对船体零件、部件、小组、中组、大组、分段、总组、搭载和全船舾装件进行尺寸精度控制,减少总组以及搭载修正量、切割量,并为提高舾装率、降低涂装破坏率创造有利条件,达到提高船舶建造质量、降低船舶建造成本、缩短船舶建造周期的目的。     

船舶建造监理的钢板裂纹问题分析及处理

我国造船事业不断发展,在完工量、新接订单量与手持订单量方面都处于全球领先地位,已成为造船大国,船舶的建造也向多元化、大型化发展。船体具有体积大、钢板材料使用多、质量要求高等突出特点,因此钢板原材料的质量对整个船体结构强度有着决定性的影响。针对中国船级社实业公司南京分公司在某21万载重吨散货船监理工作时发现的钢板裂纹问题,进行了详细分析、处理,以期提供一些经验供广大船舶工作者参考。     

基于TRIBON的焊接信息管理系统开发

本文基于当前船舶制造企业制造模式存在的实际问题，立足于传统生产设计流程，提出对焊接工艺流程进行合理改进的计划与方案。在TRIBON软件支持下，对焊接信息管理系统的相关功能模块进行分析，围绕基于TRIBON的焊接信息管理系统进行开发。对焊接信息管理系统功能进行初步分析，并对其现有三维视图进行编辑，开发焊接信息管理系统相关功能，基于焊接信息管理系统模块设计方案，对焊接信息管理系统的应用功能进行阐述，克服软件自身焊接计划模块存在的缺陷，为船舶制造企业制造工艺的数字化以及管理精细化奠定了可靠基础并提供了理论支持。     

创新物资编码技术铸就江南物流倚天长剑

物资物流信息化冒理离不开设计、生产、财务等方面的信息化管理,目前,江南造船（集团）有限责任公司在这些管理的信息化建设方面已初具规模,并逐步实现了企业＂TRIBON设计系统＂、＂财务核算系统＂、＂目标成本控制系统＂、＂MES生产计划执行系统＂和＂物资物流管理系统＂的高度集成,相应的技术标准化工作正在稳步推进。     

机舱花钢板单元框架选型优化设计

在现代化造船模式不断进行改进的背景下,船舶制造企业的生产制造方式也发生了重大变革。船舶机舱进行单元框架设计可有效缩短造船周期,是推进现代化造船的重要手段之一。文章详细介绍了如何利用有限元分析方法对机舱花钢板单元进行受力分析,从而确定更合理的型材规格,达到了降低成本、减轻空船重量的目的。     

船体结构焊接变形分析与矫正研究

近年来,国内船舶制造业迅速发展,且正在向造船强国迈进.新工艺、新技术在船舶制造中已有大量的应用,大大提高了船舶制造的现代化水平,也对船舶制造提出了更加苛刻的要求.其中,船体结构焊接变形是最常见的问题,如果不及时采用合理措施,则会严重影响后期的装配和焊接作业.基于此,对船体结构焊接变形与矫正进行深入研究.     

高效焊接在船舶管系制造中的发展及应用

本文对船舶管系焊接技术相关问题进行分析，首先明确船舶管系对于焊接质量的严格要求，然后对船舶管系焊接技术应用现状进行分析，在此基础之上指出当前船舶管系焊接过程中存在的主要问题与质量缺陷，最后对船舶管系焊接技术应用问题进行分析，希望能够引起业内人士的关注，同时通过焊接技术的发展，推动船舶制造质量的进步。