国内首台千吨级晶环流化床煤气化装置交付使用

2019年12月4日,由兰石集团与中科院工程热物理研究所共同开发的国内首台千吨级循环流化床煤气化装置在金昌项目现场举行交付仪式,这是我国首次将清洁高效的循环流化床煤气化技术应用于合成氨行业,为合成氨装置提供原料气。兰石集团总工程师陈建玉,中科院工程热物理研究所副所长吕清刚,兰石集团科技质量部、金昌兰石公司负责人等出席交付仪式。     

探讨压力容器设计中的热处理问题

热处理提出可以很好地改善金属的性能,将焊接之后的的压力容器进行热处理,能够很大幅度地降低焊接的残余应力,同时大大地改善焊接接头的性能。文章主要从五个方面对压力容器在设计中的热处理问题进行了研究探讨：①对于由奥氏体不锈钢制造的压力容器,进行热处理问题的分析。②容器的介质为液氨,怎样进行热处理。③由复合板制造的容器,焊后怎样进行热处理。④对于替代材料,如何进行热处理。⑤如何进行焊后的热处理问题。文章的主要意图是想互相学习,互相促进,使压力容器中的热处理水平得到不断的提高。     

钢铁加热钢坯及钢料热处理容易出现的问题

加热炉加热钢坯是钢铁冶炼重要的工艺流程,钢坯在加热过程中容易出现氧化、脱碳、过热、过烧等问题,文章提出了出现这些问题的原因和防止出现问题的方法。热处理工艺在钢铁冶金领域应用广泛,影响热处理质量的因素有很多,例如球化退火不合格、硬度不均、出白点等,另外还有人为操作因素等等。因此,对钢铁企业热处理作业区出现的问题研究具有重要意义。     

影响轴承零件保护气氛热处理光亮度的因素

在轴承行业中，已有越来越多的轴承生产厂家在轴承零件热处理过程中采用保护气氛加热，实现了光亮淬火，从而极大地提高了热处理后零件表面的质量。首先取消了原来由于在空气炉中加热产生氧化皮而必须进行的酸洗去氧化皮工序(酸洗对轴承零件表层有严重损伤，会造成疏松和引起氢脆微裂纹)；甚至可以取消热处理后的抛光工序(抛光易造成轴承零件的密封槽填塞抛光物颗粒，增大零件清洗的困难)。     

感应热处理设备电磁辐射的危害及预防

感应热处理具有优质、高效、节能等优点在热处理行业广泛应用。但其最大缺点就是感应设备在加热振荡过程中发射出电磁波，影响周围电子仪器、通讯设备等的正常工作，危害劳动及公众健康。     

分离式感应器的设计和应用

近年来随着优质、高效、节能、环保热处理技术的进一步推广,感应热处理日日受到重视,涌现出大量先进的感应器设计和制造新方法。在实际生产中需要感应加热的热处理零件形状和结构多种多样,而对于不同规格的零件需要设计不同类型的感应器,这对于多品种小批量生产的企业来说,每年光设计和制造感应器所需费用就达数万元甚至几十万元,而且在使用、维修、更换和调试过程中耗费了大量的工时,不利于企业降低成本提高生产效率。针对这种现状,我们设计了一种分离式感应器,节     

石油钻杆摩擦焊工艺及质量控制

本文以5"G105石油钻杆为例,介绍了应用摩擦对焊及热处理技术修复旧钻杆的工艺技术及过程质量控制措施。经专业检测机构检验和现场应用,结果表明,利用摩擦焊工艺技术修复的5"G105钻杆质量性能符合相关标准,满足钻井使用要求。     

金属材料热处理工艺及技术

随着中国社会的发展,金属材料使用领域在逐渐拓展,在工业生产中更是有广泛的应用,基于材料的使用寿命及安全性考虑,材料的加工工艺也在不断的优化。文章总结、分析了金属材料的种类、主要性能等,进而研究金属材料热处理与其性能之间的关系。通过金属的热处理工艺及技术在化学薄膜表面渗透、激光热处理、振动热处理、金属材料超硬涂层热处理等领域的应用举例,进一步探究热处理工艺及其应用,从而提升材料的加工质量,延长设备使用寿命。     

冲压成形前热处理对覆膜铁制罐白痕的影响

通过对未印刷的覆膜铁板材进行热处理,研究了加热温度和保温时间变化与冲压成形后圆角处出现白痕之间的规律。结果表明,加热温度为100℃,保温时间不超过30min时,圆角处无白痕。加热温度超过100℃,随着温度的升高,圆角处出现白痕的时间不断减小,当温度提高到140℃时,保温时间仅3min即可出现严重的白痕。随着保温时间的增加,圆角处将由无白痕、轻微白痕向严重白痕过渡。冲压工艺不变的前提下,热处理工艺对圆角处白痕的出现具有明显的影响。较高的加热温度和较长的保温时间,促进了覆膜铁表面透明膜中球晶组织的转变,在之后的冲压成形过程中,圆角处的球晶组织在复杂应力作用下发生破裂并最终形成纤维结构,降低了薄膜的透明度而呈白痕现象。     

钢制压力容器焊后热处理保温时间上限控制

在压力容器制造监督检验过程中,发现热处理单位擅自延长焊后热处理保温时间,致使引用的焊接工艺评定的热处理保温时间不符合《承压设备焊接工艺评定》规定的案例,从焊接工艺评定的角度说明应恰当地控制压力容器热处理实际保温时间上限。     

热处理技术在石油压力容器中的应用

石油压力容器是石油行业一种重要的特种设备,在石油行业的生产运营过程中发挥着十分重要的作用,确保石油压力容器的安全,是保障石油行业生产安全、稳定的关键所在。热处理技术在石油压力容器中的应用,主要是通过控制温度,优化压力容器的焊缝、金属性能,来预防压力容器生产中的安全隐患,提高压力容器的安全性,从而有利于避免安全事故的发生。本研究中,笔者主要对热处理技术进行了分析,并探讨了石油压力容器中热处理技术的具体应用情况,以供参考。     

供铅系统的电磁感应加热技术改造及应用

电磁感应加热技术在铸板机集中供铅系统中的应用。感应加热原理,感应加热的优点、效果以及熔铅炉的2种加热方式对比。     

行走在“金相线”上的女工长——记西北轴技术中心质检部热处理质检工长陶慧芳

陶慧芳1986年毕业于内蒙古工业大学金属材料与热处理专业,在西北轴先后从事轴承热处理工艺和质量检验工作,现为技术中心质检部热处理质检工长、高级工程师,系中国热处理学会宁夏热处理分会秘书长。她在从事热处理技术工作过程中,多次获得了自治区、市级及公司科技进步一、二、三奖。个人曾荣获“全国热处理学会先进工作者”、“全国创争活动先进个人”和公司“三八红旗手”、“优秀共产党员”、“西轴创建四十年先进个人”等荣誉称号。     

关于改型CrMo钢螺栓材料的热处理工艺

改型CrMo钢螺栓材料在实际应用过程中,具有非常良好的应用效果,特别是将其应用到热处理工艺中时,可以保证应用效果,同时还可以为最佳的热处理效果提供有效保障。文章对此进行分析,为热处理工艺流程的顺利开展打下良好基础。     

扬子石化科研成果转化走出新路子

正扬子石化结合企业自身实际,把重大研发和攻关过程中形成的技术积累、研发能力、科研资产等创新成果转化为生产力和发展力。近年来,扬子石化在科研开发和成果转化中走出了新路子。该公司创新研发模式,实施"开发一代、完善一代、储备一代"策略,有力推进了塑料新品开发;借力国内科研院所,互相合作,实现了科研开发"1+12";结合企业实际,推进成果应用,实现了科     

红岩制造总监详说杰狮

在4月16日的活动现场,《商用汽车新闻》记者采访了红岩制造总监马福乐。《商用汽车新闻》:杰狮在研发过程中如何适应中国国情?马福乐:杰狮不是进口车,而是一款实现了本土化生产的车型,由合资公司共同设计、开发、生产。对于中外合资研发的产品,有两点非常重要:首先,必须在国内开发设     

大功率电磁感应加热技术在挤塑机上的应用

目前国内电缆厂挤塑机普遍采用铸铝内嵌电阻丝加热,有效利用热能仅有40%左右。电磁感应加热中的感应线圈自身并不发热,发热体是被加热体,减少了热能损耗严重的空间辐射过程,环境温度明显低于电阻丝加热方式,热效率达90%以上。宁波康兴电缆有限公司在1号SJ-45×25挤塑机安装电磁感应加     

轴承热处理贝氏体生产线在瓦房店投入预生产

2007年8月18日，轴承热处理贝氏体生产线在瓦房店市正达冶金轧机轴承有限公司正式投入预生产。该生产线为氮基保护气氛加热，整体为辊棒传动，电脑自动控制，淬火介质为硝盐，即贝氏体淬火。全线从进料加热到淬火、清洗和烘干，结束了过去笨拙、落后的箱式电炉时代，     

海洋石油设备及管道自动焊技术现状及发展前景

自动焊技术以其高效、优质的特点,在海洋工程建设中越来越受到重视。随着海洋石油设备及管道厚度、管径的进一步增大以及高强度材料的应用,为获得施工过程的高效率和高质量,数字化、自动化、智能化的自动焊技术将是海洋石油设备及管道焊接的发展方向。文中系统介绍了国内外海洋石油设备及管道自动焊技术的发展现状,本文对目前国内外正在研发的先进海洋石油设备及管道自动焊技术逐一进行了介绍,展望了海洋石油设备及管道自动焊技术的发展方向,为我国今后海洋石油设备及管道自动焊技术的发展提供了参考。     

深腔焊膏印刷

过去,在金属介质上进行倒装芯片组装时,如何在有凹槽空间的介质上实现焊膏印刷成为一大挑战。主要瓶颈是限流器有限区域内的模腔（深度小于2．0mm）。一种做法是印刷焊膏时使用多孔焊膏喷嘴,其带来的问题在于喷嘴堵塞会造成焊膏量不一致。而喷嘴口的多重设计和焊膏尺寸的一致性对于提高焊膏性能至关重要。 焊膏印刷技术已经使用多年。然而,传统的二维模版技术主要适用于平面介质。最近,相关模版制造商研发了一种新的模版技术,能够在小于100μm的凹槽上印刷。最新的研发成果是使用3D模版,配合一个专门设计的刮刀,以实现在受力变形的有限空间上良好的印刷效果。本文研究的是采用3D模版在凹槽深300μm、小于2．0mm区域上实现焊膏印刷的技术,该技术可在有限空间内实现一致的焊膏印刷效果;此外,本文还研究了在间隔400μm、凹槽深150μm的区域上实现焊膏印刷的技术。3D模版可帮助焊膏印刷在凹槽空间内更好地控制焊膏质量。 以下几个因素会影响焊膏印刷质量：焊料类型、模版布局、刮刀类型、凹槽形态及深度,此外还包含印刷参数。上述因素的相互作用使得在凹槽上进行连续的焊膏印刷成为可能。