斜井抽油系统节点分析及优化设计软件的研制及应用

本文从油层到井口的整个系统出发,应用系统工程节点分析方法,全面定量地计算斜井抽油机井的井眼轨迹、供排协调;选择合理的机-泵工作参数和杆柱组合;分析杆柱的受力状况;预测系统指标（产液量、冲程效率、泵效、井下系统效率）。并结合斜井井身轨迹特点,建立了斜井三维井眼中杆柱轴向和侧向载荷计算数学模型,给出了扶正器间距和加重杆配置的计算方法,形成了斜井有杆泵抽油系统抽汲参数优化设计方法,编制了相应的优化设计软件。软件设计结果应用现场取得了较好的效果。     

抽油机井管杆偏磨防治设计软件的研制及应用

为有效解决抽油机井管杆偏磨问题，延长抽油杆管的使用寿命，开发了抽油机井管杆偏磨防治设计软件。软件应用抽油机井的杆管偏磨机理，以理论分析和数值模拟相结合的方法，能定量计算杆管接触力、杆柱轴向＼侧向载荷等；能预测抽油杆柱和油管磨损量；能设计抽油杆柱组合、扶正器的最优布置等。在油田的实际应用结果表明，该软件具有实用性强、计算快捷、操作方便、结果准确合理的优点，对工程实践具有指导意义。     

基于三维井眼轨迹的管柱受力分析研究

本文充分考虑了三维井眼轨迹下的井下管柱与套管的摩擦力、弯曲所产生的附加力、管内流体与管相对运动时产生的摩阻力以及振动载荷等.通过在空间上对管柱进行受力分析,建立了计算任意井眼中管柱轴向载荷的通用模型,可以用来分析、校核任意井眼轨迹井中的生产与作业管柱.     

斜井有杆泵抽油井优化设计软件开发与应用

本文针对斜井有杆抽油系统的特点,以系统效率和泵效最高为目的建立了系统的斜井有杆泵抽油井优化设计方法,并将其编制成软件。该软件从精确地描述斜井的井眼轨迹出发,对油井进行产能预测,然后对油井进行生产参数优化设计、杆柱组合设计和扶正器位置设计。现场应用效果表明,经过该软件优化的油井,系统效率和泵效得到了显著的提高。     

杆柱防脱工具的研究与应用

分析了曙光油区热采井抽油杆柱经常性发生杆柱脱扣现象的情况,并对发生杆柱脱扣的原因进行了分析,根据原因分析结果,研制了双接箍防脱抽油杆、国产锚爪式脱接器,并通过现场实际应用,取得了良好的效果,为防止热采井杆柱脱扣提供了新的途径。     

抽油杆柱与油管偏磨机理及偏磨点位置预测

根据我国石油开采作业总结的经验,抽油杆柱在油田开发的后期磨损会越来越严重,油管偏磨的现象也会导致正常生产陷入困境.国内针对上述现象的研究很多,例如抽油杆组合、结构、材质等方面的影响,总体而言研究的范围较窄.针对以上问题,本文对抽油杆柱与油管偏磨机理进行了分析,综合杆柱的多重受力情况,在分析磨损机理的基础上寻求解决偏磨点位置的方法.     

浅层稠油井抽油杆配套技术研究及应用

浅层超稠油水平井生产初期抽油杆柱脱扣率较高,严重影响了高温期抽油生产,通过对水平井抽油杆柱受力状况、杆柱及附件结构等分析,确定脱扣主要原因为抽油杆及附件结构设计不完善,导致卸扣扭矩无法有效释放。通过确定合理的管杆结构,杆柱脱扣率大幅下降,有效延长了稠油水平井抽油期间的免修期。     

抽油杆柱故障原因分析及防治对策

在实际生产中抽油杆偏磨、断脱较为普遍,不仅影响检泵周期的延长,还严重影响了原油的产量,增加了修井费用,提高了原油成本.本文通过对抽油杆断脱情况进行了统计,对抽油杆断脱原因和防治措施进行了分析,制定出控制抽油杆断脱频率的防治对策,达到了降低油井杆柱故障率的目的.     

井下管柱受力分析设计软件的研制及应用

本文基于三维井眼轨迹,运用现代力学理论及方法系统全面地分析生产、作业管柱在不同工况下所发生的复合受力及运动变化情况;校核井下工具和管柱的强度;优化管柱设计方案,形成了一套符合现场实际需求的井下管柱力学分析及安全强度计算、校核与评估系统,编制了<井下管柱受力分析设计>软件.软件的计算结果在实践中得到检验和修正,具有较高的科学性.     

水平井套管下入摩阻力学分析

套管下入过程中大钩载荷的预测是水平井成功完井的关键因素之一,水平井由于其特殊的井眼轨迹,在下套管的过程中摩阻要比常规井大。因此,准确地预测套管下入摩阻对水平井钻井的设计和施工具有重要的指导作用。通过采用空间斜平面假设,建立了适合水平井的下套管摩阻三维计算模型,应用此方法在辽河油田某水平井下套管作业分析中,对大钩载荷进行了计算及预测分析。结果表明,该力学模型和理论方法为水平井摩阻分析预测提供了理论依据,计算方法可靠,且具有较高的计算精度。     

抽油杆失效原因分析及预防措施

抽油杆杆柱断脱是有杆泵失效的主要因素，也大大加重了油井的维护费用。通过分析发现抽油杆柱断脱的原因主要是杆管偏磨、制造缺陷、腐蚀、设计不当、运输使用时处理不当、服役时间超安全期和接箍材料不合格等，在此基础上提出了一些相应的预防措施。     

冀东油田高新93-1五段制剖面定向井现场实践与分析

井眼轨迹控制是定向钻井技术的基本内容,其中五段制剖面定向井施工难度较大,本文结合实际,主要介绍了冀东油田高新93-1井的井眼轨迹控制、相关定向钻井技术,并对施工中可选取的增斜降斜钻具组合进行了分析,总结了一些经验,对五段制剖面类型定向井施工具有一定的参考价值。     

垣平1-7井钻井施工技术

垣平1-7井是部署在松辽盆地葡萄花构造上的一口水平井,目的层为扶余油层,设计斜深3791.00m,垂深1604.18m,水平段长1998.32m。通过对钻井施工难点分析,进行了井身结构和井眼轨迹优化设计,并对施工中的直井段、造斜段和水平段井眼轨迹控制技术进行了详细阐述,希望对施工同类型的井有所帮助。     

欠尺寸双扶螺杆钻具对钻井的影响

三段制井，井斜及方位的稳斜是井身轨迹的技术难点。常规同尺寸扶正器螺杆钻具在稳斜过程中，由于受地层因素影响，应用效果较差，不能满足钻井提速的要求。实践证明，在文20-19X井中增斜及稳斜井段使用5LZ172mm1.5°欠尺寸扶正器(上扶Φ208、下扶Φ212)螺杆钻具控制井斜、方位效果好，减少了滑动钻进和调整井身轨迹造成的频繁起下钻，提高钻井速度。     

35CrMoA抽油杆失效原因分析

在宏观形貌、化学成分、金相组织、力学性能、断口腐蚀产物及载荷分析的基础上,对35CrMoA抽油杆的失效原因进行了分析。结果表明:35CrMoA抽油杆的主要失效原因是腐蚀疲劳,疲劳源位于抽油杆表面腐蚀坑处,腐蚀产物中除Fe的氧化物外还有较多的硫化物。腐蚀坑在较大的载荷作用下容易产生疲劳裂纹,最终导致抽油杆腐蚀疲劳失效。文中提出了防止同类抽油杆发生断裂失效的措施。     

抽油杆短期失效原因分析

抽油杆是有杆泵采油方式的重要部件。在抽油过程中,抽油杆柱由于不对称循环载荷、稠油、腐蚀、结蜡等原因,造成抽油杆失效。通过几何尺寸测量、力学性能测试、化学成分、显微组织及示功图分析,对抽油杆的断裂原因进行了分析。结果表明,抽油杆断裂的主要原因是扳手方存在孔洞缺陷、表面脱碳、组织不均匀及非金属夹杂物数量较多的材质问题,次要原因是扳手方截面尺寸不足及扳手方过扭造成的损伤。最后,建议增加抽油杆的脱碳层、非金属夹杂物、显微组织、晶粒度、抽油杆内部缺陷等检测项目。     

抽油杆扶正器打捞筒的研制

正1选题理由大庆油田第八采油厂近4 000口生产油井中,抽油机斜井所占比例近40%。为了防止管杆偏磨,在抽油杆上加装了分体式扶正器,每口井平均加扶正器300个左右。生产过程中,有时会发生扶正器落入套管的情况,现场一般采用开窗捞筒对扶正器进行打捞,经过统计,2013年共发生抽油杆扶正器打捞10口井,平均单井掉落扶正器78个左右,平均单次只能捞出扶正器6个左右,需要打捞13次才能将扶正     

抽油杆柱工作的使用可靠性研究

一、抽油杆柱的故障分析 抽油泵装置的工作效益与抽油杆柱工作的使用可靠性有关,而杆柱本身的工作则取决于制造质量和使用条件。 首先,我们研究一下抽油杆工作可靠性与制造厂有联系的一些问题。通过分析某油田在1986—1987年里所发生的故障,证明在1108次故障中有672次(占61％)发生在接头螺纹部分、锻头以及距锻头100毫米的地方,有436次(占39％)发生在杆身(见表1)。     

水平井采油工程分析设计软件研制

水平井采油工程分析设计软件基于任意井眼轨迹设计,能够进行水平井开采工程方面的分析和优化设计工作.软件具有产能预测、管杆柱力学分析、油管校核及设计、机采方式优选、抽汲参数优化设计、井下工具通过能力和井眼轨迹计算等功能.     

抽油机吊绳扶正器的研制与应用

抽油机是油田采油常用设备,抽油机正常生产中,常因抽油机安装质量、交变载荷等因素影响,使抽油杆发生偏转,毛辫子与抽油机驴头相互作用、相互磨擦,造成毛辨子断脱,存在严重的安全隐患.为了有效防止毛辫子打扭,自动调整抽油过程中产生的扭力问题,研制了抽油机吊绳扶正器装置.