管线寿命预测在提高生产运行安全性上的应用

预测管线的腐蚀变化趋势及腐蚀对管线结构完整性的危害是评价管线剩余寿命的关键步骤。将影响管线剩余寿命的各种因素看成是分布各异的随机变量,建立了预测管线失效的概率数学模型。利用这一模型,研究了腐蚀速率、缺陷深度、管道壁厚和工作压力等因素对管线可靠性的影响。     

油气长输管道腐蚀行为分析

由于埋地管道敷设环境复杂，难以确定引起管道腐蚀的主要影响因素。本文对引起管道腐蚀的失效因素进行了分析，并针对腐蚀缺陷进行数据分析，确定腐蚀速率与腐蚀因素之间的关系，为防腐措施的使用提供一定的依据。     

油气管道化学腐蚀机理分析及防护措施

油气管道的腐蚀是一个普遍存在的现象,通过对管道腐蚀的分析研究,设计了腐蚀试片试验,研究了管道的腐蚀原因,分析了介质温度、Cl^-、HCO₃^-浓度、矿化度及pH值等因素对腐蚀速率的影响。     

埋地油气管道腐蚀风险管控体系的构建

腐蚀风险是影响埋地油气管道安全的重要因素，如何全面识别腐蚀风险，并将其降低到可接受范围，对油气管道的安全运行具有重要意义。通过对国内油气管道腐蚀防控技术应用和管理中普遍存在的问题进行剖析，全面识别腐蚀风险因素，从腐蚀防护系统、腐蚀防护制度、管道内外检测、基于腐蚀的管道数字孪生体4个方面进行分析，构建了完善的腐蚀风险管控体系。设计阶段应建立完善的腐蚀防护系统；运行阶段应做到外防与内控并重，建全腐蚀防护制度，抓好腐蚀风险分级管控及干扰源的源头防治；设定统一的数据参考点，实现管道内外检测数据对齐；建立基于腐蚀大数据的管道数字孪生体，实时映射管道的腐蚀现状，为管理决策提供依据。     

基于蒙特卡洛法的钢管腐蚀结构可靠性研究

钢管具有易于腐蚀的特性,所以研究铜管因腐蚀导致的结构失效具有重要的现实意义。根据埋地钢管的环向应力的变化,结合管道的几何尺寸、管道的腐蚀速率、管道的屈服强度等参数,基于蒙特卡洛法建立腐蚀铜管的可靠性模型．确定故障分布函数,对腐蚀管道的各个参数和失效概率进行分析和计算,并借助MATLAB工具完成整个仿真过程。     

疏水管道冲刷腐蚀原因及预防措施

分析某石化公司自备电站疏水系统管道泄漏情况,对失效样本进行了数据测量,确定管道泄漏失效主要是冲刷腐蚀所致。通过数据分析,对因冲刷腐蚀为主要因素的危险部位进行分析总结,对定点测厚起指导作用,对失效部位指定整改及预防措施,降低疏水管道失效风险。     

海底混输管内腐蚀风险因素识别及腐蚀因素

海底管道腐蚀是影响海底管道延寿期的主要因素,考虑到海底管道后期开发生产的要需求,文章对惠州油田某海底油水混输管道进行了腐蚀风险因素的识别和腐蚀原因的分析。通过分析历年监测的海底管道内细菌、CO₂和H₂S含量以及腐蚀挂片、防垢挂片的数据以及管道的内检测结果,明晰了引起管道腐蚀的因素,得出了管道主要存在细菌腐蚀、CO₂/H₂S的交替腐蚀及垢下腐蚀。同时,通过模拟分析发现管内油水两相的流型也是影响腐蚀严重程度的重要因素。     

油气集输管道的腐蚀机理及防腐技术研究

在石油管道的应用过程中需充分考虑各方面影响因素,特别是管道腐蚀问题,其会对管道运行的安全性和稳定性产生重要影响。根据管道的腐蚀情况采取相应的解决方案,基于腐蚀机理分析腐蚀原因,加强对油气管道的检测与修复,采用防腐蚀材料与涂层,做好阴极保护,以尽可能地延长管道使用寿命。     

油气长输管道外腐蚀维护风险缓解程度模型

对危害油气长输管道安全性的因数进行分析,通过故障树分析法,找出了导致管道外腐蚀穿孔破坏的31种影响因素,确定了各影响因素的逻辑关系,建立了故障树最小割集.通过专家主观评判对各基本事件的失效情况进行分析,将专家自然语言通过模糊数学的方法转换为模糊数,然后采用左右模糊排序法将[0,1]区间的模糊数转换位模糊失效概率值.针对危害管道的失效因素,采取现行比较常用的外腐蚀管道维护方法和对基本事件进行安全整改,然后聘请专家对管道维护前后的情况进行评判,采用所建立的计算基本事件失效概率值方法和所建立的最小割集,计算出外腐蚀管道维护前后失效概率,表明采取有针对性的维修和维护措施,管道的失效概率将会明显减低,降低了该管段的风险值.     

油气站场工艺管道智能化监控技术的研究与应用

针对油气站场工艺管道的腐蚀问题,为实时监控壁厚减薄状态,保证管道长周期运行,采用在线壁厚检测和化学分析相结合的方法建立腐蚀监测平台。首先施工期间建立数字化管道数据库和电子版单线图;其次选择有代表性的易腐蚀、易冲刷减薄部位,在管道外壁加装在线电磁超声测厚装置;再对每个腐蚀回路的介质和腐蚀产物进行化学分析。通过实时检测数据与数字化管道数据库的已知参数比对,自动计算出管道的腐蚀速率和剩余寿命。在某油气站场应用结果表明,管道运行3年期间,发现两处腐蚀减薄缺陷、一处冲刷减薄缺陷,均及时采取了应急处置措施。采用该技术可以防止腐蚀失效影响,保障油气站场工艺管道的长周期运行。     

普光气田地面集输系统腐蚀监测技术

为了对普光高含硫气田地面集输系统实施有效的腐蚀监测,针对普光气田地面集输系统的特点,从腐蚀监测目的出发,设计腐蚀监测方案,确定腐蚀监测点,运用腐蚀挂片、电阻探针、水分析等先进的监测技术和分析手段,对普光气田地面集输系统进行综合的腐蚀监测。根据监测数据显示:普光气田地面集输系统主要在硫沉积与积液部位发生了点蚀,但整体腐蚀速率控制在标准允许范围以内,防止存在积液和沉积物的压力容器及压力管道的局部腐蚀是目前腐蚀与防护工作的重点和难点。     

ANSYS模拟点腐蚀管道微裂纹扩展

点腐蚀引起的损伤管道,其表面往往存在许多微孔洞和微裂纹,管道的断裂损坏也常常从微裂纹开始。为了进一步了解点腐蚀管道微裂纹扩展动态,更好地控制微裂纹的扩展,进而延长管道使用寿命,研究微裂纹的分布情况、扩展规律和扩展速率对于管道的寿命研究有着重要的意义。结合管道微裂纹扩展的力学理论知识、借助有限元基础、应用ANSYS软件强大的分析功能,建立了二维有限元模型,模拟了输气管道点腐蚀损伤缺陷中微裂纹的扩展路径和应力分布,动态地描述了输气管道在运行过程中加载受损时微裂纹的扩展情况,计算出了微裂纹单位长度所释放出来的能量和Von Mises应力值分布。一般来说,随着微裂纹的逐步扩展,其单位长度所释放出来的能量逐渐减小、呈递减趋势。     

油田采出水用缓蚀剂性能检测方法的改进

油田采出水用缓蚀剂缓蚀率的测定,采用的是标准SY/T5273—2000《油田采出水用缓蚀剂性能评价方法》。但在实际检测中发现试瓶口的严密性、钢片的筛选与处理、采集试验介质等因素影响缓蚀剂缓蚀率的检测结果,为此特提出改进意见,提高了缓蚀率检测结果的准确性。     

孤东KD641块腐蚀原因及防治措施研究

针对孤东KD641区块出现的腐蚀问题,开展了腐蚀原因分析,通过对不同腐蚀因素开展实验研究找出了该区块的腐蚀原因。同时针对腐蚀因素研制了缓蚀剂,现场试验2口井,结果表明:影响该区块的腐蚀因素主要有氯离子、溶解氧、二氧化碳和细菌4种腐蚀因素。针对这些因素开发了缓蚀剂,现场应用后,可使腐蚀速率由原来的0.242 3mm/a下降到0.034 7mm/a,见到了良好的防腐效果。     

油田污水腐蚀测试方法的评价与改进

采用自行设计的流动腐蚀测试装置并结合静态试验、大罐挂片等方法,对陕北某采油厂某注水站的腐蚀状况进行了监测评价,对腐蚀后试片进行了电镜扫描分析。结果显示:静态腐蚀速率为0.046 9~0.055 2mm/a,流动腐蚀速率为0.5126~0.529 9mm/a,大罐腐蚀速率为0.325 0~0.341 4mm/a,静态腐蚀测试法所测得的腐蚀速率与实际腐蚀速率差异较大,且不能真实反映实际中的点蚀、坑蚀等局部腐蚀情况;自行设计的流动腐蚀测试装置测试数据与大罐挂片所测的腐蚀速率更为接近。     

东营站内输油管道腐蚀状况调查及分析

对东营输油站站内输油管道的腐蚀现状进行了调查。结合金属管道腐蚀机理,分析了东营站内输油管道产生腐蚀的原因,并提出防止站内输油管道腐蚀的有效措施。     

酸液高温腐蚀实验及合理使用相关标准探讨

目前规范酸液综合样的腐蚀相关标准并未出台,实际应用时参考标准SY/T 5405-1996,而该标准规范的酸液缓蚀剂评价仅适用于缓蚀剂单剂评价。大量酸液高温动态腐蚀实验表明,酸液铁稳剂、助排剂、黏稳剂等常规添加剂对酸缓蚀剂的缓蚀性能影响较大,酸液缓蚀单剂评价满足标准SY/T5405-1996要求而酸液综合样腐蚀性能则严重超标。不同材质的钢材抗酸腐蚀能力差异较大,实际应用酸液缓蚀性能评价时不应仅限于相关标准中要求的N80钢片,应以实际施工作业管柱材质进行相应实验。同时,高温条件下酸液综合样腐蚀评价实验温度条件应该结合井筒温度场合理优化。     

一种供水管道泄漏检测及定位的新方法

针对目前供水管道泄漏检测及定位系统准确性和灵敏度较低的现状,通过采集供水管道泄漏时的多种特征信号,采用最优加权融合算法,将多传感器信息进行综合处理,扩展了时间和空间上的检测范围,提高了泄漏检测系统的灵敏度和可靠性。利用供水实验系统进行了模拟实验,实验结果验证了信息融合检漏方法比单一检漏方法具有明显的优越性。     

太原市COVID-19防控前后空气质量分析及预测

为了探索特殊情况下太原市空气质量预测和评价方法,采用基于灰色关联度法的模糊综合评价方法对太原市疫情防控前后的空气质量进行评价,对相关联的污染物浓度变化进行分析,并以太原市AQI监测数据为基础,结合长短期记忆循环神经网络(LSTM)以及随机梯度下降算法(Adam)建立了太原市空气质量预测模型(即Adam-LSTM模型),...