ZSTZ500磨齿机磨削齿表面粗糙度差的原因

原东德产ZSTZ500磨齿机，磨削齿轮后，光照下观察，齿面有网状花纹或不清晰磨纹，仪器检查齿表面粗糙度达不到Ra0．8μm。加工工艺参数：加工齿轮材料为20CrMnMo，渗碳淬火硬度为58～63HRC，砂轮为白刚玉36^#，硬度R3，转动线速度30m/s。     

YK7250数控蜗杆砂轮磨齿机

一、概述YK72 5 0磨齿机是陕西秦川机械发展股份有限公司根据市场需求 ,自行研制开发的八轴五联动数控蜗杆砂轮磨齿机。适用于磨削标准的或修形的渐开线齿轮齿面 ,广泛用于航空、汽车、船舶、机床、纺织机械、印刷机械、工程机械、减速机等领域。YK72 5 0磨齿机加工最大齿轮外径 5 0 0mm ,最大模数 8mm。关键技术之一是具有八轴五联动的磨削技术 ,磨削精度可达 4～ 5级。它可以完成任意形状的齿向修形 ,磨削变齿厚的小锥角螺旋齿轮。YK72 5 0磨齿机的另一创新技术是蜗杆砂轮的全数控自动修整技术 ,其功能相当于一台可自动对刀的数控螺旋…     

Y7132磨削撞齿的原因及防治办法

Y7132磨齿机磨削过程中有时会发生分度中断的情况,此时定位爪停在单槽定位盘的圆周上(图1),距槽沟约10mm 的弧长。通常用手转动交换齿轮使定位爪插入槽沟。但若转法不当,则会发生撞齿事故。发生撞齿的原因是工件分度不在位。     

大模数齿轮磨削的研究

本文针对大模数齿轮硬齿面的加工问题[4],从经济实用的观点出发,提出一种新的磨削方法,该方法采用蜗杆杆式气动指状磨头,磨削大模数硬齿面齿轮。并根据齿轮啮合原理确定出相应的指状磨头工作母面方程,为加工合理的指状磨头提供理论依据。     

渐开线齿轮齿廓的简便绘制

介绍了利用电子图板(EB)快速绘制齿轮齿廓的简便方法,该绘制方法充分利用了电子图板的公式曲线功能,使比较困难的手工绘制变得简单、实用,解决了传统手工绘制误差较大、精度不高的问题。利用此方法还可进行给出齿廓公式的各种齿廓曲线的绘制,如圆弧齿廓、摆线齿廓等。     

650轧机飞轮大齿轮的现场静平衡

我厂650轧机的 A=1800减速机,在83年元月大修时遇到了飞轮、大齿轮的静平衡问题。这台减速机由一根齿轮轴和一个大齿轮组成,前者两端装有两只飞轮。飞轮直径2200毫米,缘宽272毫米,单重4763公斤。齿轮轴全长3710毫米,轴颈直径360毫米,单重2520公斤。飞轮与齿轮轴装配后要求在飞轮外圆上的不平衡值小于0.5公斤力。大齿轮直径3123毫米,齿宽890毫米,单重20918公斤。大齿轮与轴装配后共重25555公     

磨齿齿形误差的分析和机床调整

在磨齿机工作中,齿形误差是比较复杂的,因为它的表现形式较其他误差更为多■同时,齿形精度又是影响齿轮传动平稳性■少齿轮噪声的一项重要质量指标。因此,■齿形误差的产生原因及其消除方法是修理和日常维护调整中经常碰到的问题。下面以 Y7131磨齿机磨齿齿形为例,说明齿形误差产生原因及其消除方法。一、磨削齿形误差的形成Y7131磨齿机是目前工厂最常用的一种齿轮精加工机床,它是按照齿轮与齿条啮合的原理进行磨削的。锥面砂轮代表“假想齿条”的一个齿,被磨齿轮是以磨削节圆(其直径为d_k)沿着“假想齿条”的节线作纯滚动,这就是磨     

工业齿轮油选用的几点看法

齿轮传动是机械传动中一种最重要的传动方式,其传递功率大、传动效率高。齿轮传递运动和动力是靠齿轮的齿面相互啮合完成的,期间必然产生摩擦,为保持齿轮机构的使用寿命,啮合齿面需润滑油润滑,润滑油在齿面上形成吸附膜和反应膜,以降低摩擦系数和承受外载荷。目前工业齿轮油已被看作齿轮装置中的一个     

堆焊修复铸铁大齿轮断齿

我厂退火炉车卷扬机的大齿轮,直径792mm,齿宽140mm,模数12mm,材料为球墨铸铁。在运行过程中有4个相邻齿从根部突然断裂,并每个断齿根部有1～2个直径15～20mm、深8～10mm的气孔缺陷,故修复该齿轮时应考虑消除气孔。为此,决定采用堆焊技术修复,然后用铣床加工成型。     

Y38滚齿机加装径向自动进给装置

&Y38滚齿机滚齿时径向进给是靠手动的,在批量加工齿轮时,操作人员的劳动强度较大。为此,我们对Y38滚齿机进行了改造,加装了径向自动进给装置。 依据加工的实际情况,动作为:快进→一工进→二工进→光刀→快退→复位。为实现这一要求,在Y38滚齿机上增添了一套活塞杆与齿条联动的液压驱动装置,其传动原理如附图所示。由齿条2带动与工作台径向进给丝杠相连的齿轮3,实现了滚齿径向自动进给。 该装置的工作程序为:起动油泵电机,油液经YB-10叶片泵9进入液压系统。此时1DT电磁铁动作,将34E-25B电磁滑阀8的阀芯推向右端,油液从电磁滑     

机床差动链误差描述与诊断

本文根据差动链误差必须与工件(齿轮)波度误差相关的概念,推导出差动链误差的数学模型,建立了用斜齿轮作测量元件的差动链识差微机辅助检测系统。此系统既可用高精度齿轮也可用工件齿轮作测量元件,运用误差分离原理(EST)去除测量元件误差,(?)高则试精度。当测量元件齿宽不足,使可测误差的号长度较短时,可将其接长,再进行FFT和IFFT处理。     

机床新产品三则

YS3120CNC型数控滚齿机南京二机床有限责任公司生产的YS3120CNC型数控滚齿机的主要特点为：（1）采用西门子840D数控系统,控制精度高,采用等离子体显示器,清晰度好。（2）采用电子齿轮箱代替普通滚齿机各种交换挂轮,故机床传动链短,传动刚性好,操作简便,机床柔性好。（3）刀具主轴、工件主轴皆用高精度齿轮传动,滚动轴承支承,刀具主轴转速1500r／min,工件最高转速150r／min,故适于用小直径多头滚刀进行高速、高效切削。（4）刚性好,主要结构件采用双层壁结构,机床设计考虑到整机热平衡,可提高加工精度。（5）液压油、润滑油相互分离,解决了混油的问题。（6）可采用多种循环方式加工零件,除可加工普通圆柱直齿、斜齿、渐开线花键、蜗轮外,还可加工锥形齿、鼓形齿、非圆齿等特殊齿形齿轮。     

新闻扫描

綦齿领衔"西部齿轮城"集体亮相京城记者王博北京摄影报道6月10日～13日,2008中国(北京)国际动力传动与自动化控制展览会开幕。以綦江齿轮传动有限公司(简称綦齿)为主力军的"中国西部齿轮城"集体亮相,成为本届展会的一个亮点。据綦江县经济委员会王军科长介绍,5月13日,中国齿轮专业协会授予綦江"中国西部齿轮城"称号。"本次参展,是‘西部齿轮城’首次     

基于磨削深度对凸轮轴磨削烧伤影响的研究

通过实验,对不同磨削深度磨削加工好的凸轮轴工件表面,采用观色法和超景深显微镜检测的方法对凸轮磨削表面进行检测,得出磨削深度越大,越易造成磨削烧伤和裂纹,影响工件表面质量,造成废品。     

渐开线圆柱齿轮几何计算(二)

2.6 分度圆上弧齿厚 S对于标准齿轮(即非变位齿轮),其分度圆上弧齿厚 s=p/2=(πm)/2。此时,与齿轮相啮合的基本齿条的基准线与齿轮的分度圆相切(图2-8a)。若基本齿条基准线移离分度圆时的△h 和 x 值定为正值(图2-8b),称此为正变位齿轮;若基本齿条基准线切割分度圆时的△h 和 x 值定为负值(图2-8c),     

平地机回转齿圈齿轮磨损故障分析及维修方法

平地机回转装置中的回转圈是平地机作业过程中的重要载荷部件,受到来自刮刀的压力、驱动箱的驱动力和工作中的各类复杂载荷冲击,同时由于平地机齿圈是非封闭齿圈,其作业时受磨损情况尤为复杂和严重。分析讨论平地机回转圈齿轮的受损失效形式,结合其在露天煤矿的实际使用工况,以及工作任务对平地机的需求情况,总结出3种具有较强有效性和可行性的维修方法,为平地机回转齿圈齿轮失效的维修提供了较强的理论和技术支持。     

轧机齿轮箱斜齿轮的接触分析

以轧机齿轮箱中的斜齿轮为研究对象,建立斜齿轮接触的有限元模型,得到斜齿轮多齿啮合时的应力分布情况,在所得啮合齿面接触应力的基础上,与传统理论计算结果进行比较,结果表明利用有限元法分析斜齿轮接触问题是可行的,同时在所得应力云图上可以看出主动轮的齿根与被动轮的齿顶有啮入几何干涩所产生的应力集中现象,为齿廓修形提供了理论基础。     

重型稀有机床床身导轨的终加工

在机械制造企业的机床修理中,一个重要问题是恢复床身导轨的精度。按照文献提供的数据,车床类机床(与1K62型相仿者)经使用一年后导轨的磨损量为0.05～0.12毫米,而重型机床的导轨磨损量则为上述数字的1.5～2倍。由于导轨的磨损量不均匀,会使工件的形状产生误差。此外,由于机床的基础下沉引起床身变形(扭曲),也影响到加工的精度;长度为8～11米的床身,其不直度往往达到0.08毫米。在磨损量很大的情况下(超过0.7毫米时)根据床身导轨修理工艺的规定,应该卸下床身,     

基于区间接触磨削法的曲线回转体数控磨削

既有曲线磨削方法砂轮磨削点和砂轮对称中心面距离较远,容易导致砂轮变形,区间接触磨削方法克服了这个缺点,不管是砂轮法向跟踪磨削,还是快速点磨削,都会因为磨削点长期不发生变化,造成砂轮磨损严重。曲线磨削法可以控制砂轮和工件的接触点处于一定范围内,并使砂轮和工件之间可以均匀接触。该方法的应用,可以防止区间等角接触磨削法造成轮廓误差不均匀分布的现象。     

渐厚蜗杆在滚齿机修理中的应用

我厂 OF—16型滚齿机是56年从捷克进口的设备。按说明书规定,加工齿轮的最大模数为20毫米,最大直径为2米。机床安装后,经过九年多的使用,分度蜗轮严重擦伤,齿而研痕深达0.1毫米,蜗轮副啮合侧隙超过0.2毫米,加工光洁度只有▽4,生产效率也很低,不能满足生产要求。1965年,对该设备进行了修理。修理前,针对分度蜗轮修复这一关键问题,对滚剃加工、手工刮研和珩磨修复等三种工艺方法进行了分析,据根我厂当时具体条