深井钻井事故分析与认识

深井钻井事故严重影响着钻井时效和钻井质量,如何提高深井钻井事故的预防和处理水平是当前钻井面临的主要难题。对2013年中国石油深井钻井事故进行了统计,对事故类型、事故发生井段、事故发生原因和事故处理措施进行了分析,并提出了相应的技术对策和建议。     

深井超深井钻井技术的发展探讨

工业的快速发展对我国石油资源量提出了更高的要求,虽然我国的石油资源储量丰富,但是大部分原油存在于较深的地层中,因为钻井水平不高等原因,使得存在于地下深处的石油资源难以被开发,难以被人们所用。本文简述了深井超深井钻井技术的现状以及发展障碍,提出深井超深井钻井技术的发展趋势,供有关人士参考。     

《深井超深井钻井技术现状和发展研究》

随着经济的发展,我国石油资源的开采力度越来越大,我国石油储量丰富,但大部分都处在深层地下。面对资源能源危机日益加剧的局面,传统的浅井钻探已经不能满足我国资源消耗的需求,发展深井、超深井钻井技术是紧迫而必要的。本文就深井、超深井钻井技术发展的现状及未来发展的趋势进行了分析讨论。     

提高深井和超深井机械钻速的方法

由于深井、超深井地质情况复杂,导致我国在复杂地层的深井、超深井钻井技术尚未过关,表现为机械钻速低,事故复杂时率高,建井周期长,勘探开发的居高不下,从而严重制约了深层油气资源勘探开发进度。     

配套技术为超深井钻井提速“添翼”

石油界将井深为6000米以上的井定为超深井，塔河油田油藏埋深一般都超过6000米。超深井施工中，钻遇的地层高温高压、膏岩层多，极易发生井漏、卡钻等井下复杂情况，地层可钻性差，钻井周期长，     

攻坚克难结硕果——工程院钻井所积极打造一流钻井工艺技术

<正>钻井所科研人员在元坝121H井创造了6991.00米垂深最大世界纪录,在元坝101-1H井创造了7971.00米井深最大世界纪录。自2009年建院以来,工程院钻井工艺研究所(以下简称"钻井所")秉承"培育技术铁军,创建一流院所,打造上游长板,奉献中国石化"的建院宗旨,以服务勘探开发、消除钻井技术瓶颈和研发新技术为己任,开拓创新,攻坚克难,在深井超深井钻井技术、特殊结构井钻井技术、非常规钻井技术等核心技术研究中取得突破性成     

石油钻井“拦路虎”的克星

钻井地质基础环境因素描述技术解决了石油钻井领域的许多关键技术难题,这项技术成果的应用产生了巨大的经济效益与社会效益。钻井地质基础环境因素描述技术以其全新的思路问世于石油钻井领域,解决了许多关键技术难题,尤其将深井、超深井钻井技术提高到一个新高度。石油工程技术研究院     

柴达木盆地高温超深井钻完井工艺技术浅析

随着勘探开发进程的推进及钻井井深的增加,深井、超深井的钻完井工艺技术愈发重要。昆2加深井是青海油田在柴达木盆地阿尔金山前东段冷北斜坡布署的一口预探井,完钻井深7 015 m,是目前柴达木盆地最深井,目前主要面临井底温度高、基岩机械钻速慢、易发生井漏井塌等风险。针对上述难点,开展优化井身结构、优选高效钻头序列、优化钻井液、水泥浆体系等研究,最终形成适应柴达木盆地高温深探井的钻完井工艺技术。应用表明,此技术确保了昆2井加深钻井的顺利完工,为柴达木盆地的超深井钻完井提供了经验,也为深井、超深井勘探提供了技术支撑。     

冀中坳陷深井-超深井井控技术难点及应对措施

冀中坳陷地质构造复杂、钻遇岩性复杂、多套压力系统等特点，给深井-超深井钻井井控安全带来严峻挑战。论述了冀中坳陷复杂断块深井-超深井钻井中储层保护、井身结构优化与井控安全之间的矛盾，以及安全密度窗口窄、地层可钻性差、事故复杂频发等技术难点对井控风险的影响。结合该区实钻经验，提出技术应对措施:(1)基于钻前预测与随钻监测相结合的地层压力预测方法；(2)利用先导试验确定“必封点”位置；(3)依托工程技术确保井控安全；(4)强化一线员工井控技能提升。上述技术措施在冀中坳陷深井-超深井钻探过程中取得良好的应用效果，实现了井控“零”事故，对同类地区的井控技术应用与管理提供了参考。     

钻井历史数据分析利用的新视角与启示

通过对钻井历史数据进行可视化分析,得出深井钻井最后500m并段具有在全井钻井周期与完井周期中占比高、事故占比高、解卡成功率低、处理事故耗时长等特殊现象,简要分析了其形成原因,并就创新提速管理模式、优选提速并段、改进钻井设计、确保精细操作的持续性、优化事故处理决策等方面提出了建议。     

旋冲钻井技术在石油钻井中的应用

随着市场经济的迅速发展以及科学技术的不断创新,我国石油钻井技术得到了巨大进步,旋冲钻井技术就是一种较为先进的新型石油钻井技术。随着我国对石油能源需求量的逐渐提升,石油深井开采得到了普遍关注,为能够更深入的进行地下开采,必须在技术上实现发展与创新。本篇论文主要对石油钻井中旋冲钻井技术的应用进行了分析与探讨。     

对油田钻井企业深化全面质量管理的几点认识

钻井是石油勘探开发中风险大、投资多的关键环节之一。钻一口中深井需耗资数百万元,一百余人直接参与生产,如果井的质量不合格(井身质量、固井质量和取心收获率的综合反映),一方面直接给采油施工带来困难,并不同程度地影响采油产量,另一方面对钻井企业也造成严重的经济损失。深入开展     

石油钻井套管磨损原因及防护措施

随着石油钻井技术的发展与逐步深入,深井、定向井和大斜度井数量越来越多,在这类油气井的开发过程中,常会出现钻井时间长,钻杆对套管施加的侧向应力大等状况,这是造成套管磨损的根本原因。过度的磨损可能导致套管被磨穿、挤毁,引发局部井段甚至整个井眼的报废,造成严重的经济损失。因此深井、定向井和大斜度井施工过程中的套管磨损问题将会成为目前钻井施工亟待解决的问题之一。本文主要针对石油钻井套管磨损机理以及防磨保护措施进行分析,为相关工作者提供一些套管防磨保护建议。     

超深井钻井液体系研究

钻井液在钻井过程中起着清洁井底,携带和悬浮岩屑;平衡地层压力,稳定井壁等作用。常规井型的钻井液体系经过多年的应用改进,已经能够满足钻井施工的需要。随着油田开发进入中后期,超深井等复杂井日渐增多,钻井液体系已经远远不能满足施工要求。钻井工程对钻井液提出了更高的要求,其中钻井液处理剂是保证钻井液优良性能的关键。     

旋冲钻井技术在石油钻井中的应用研究

随着人们生活水平的提高,汽车越来越多,我国石油业的发展越来越好,在世界经济中也占据一席之地,这也使得石油资源的需求量也不断提高。而目前我国还是在大量应用传统的钻井技术,已经逐渐满足不了企业的需求,尤其在深井开采过程中,传统的钻井技术已经很难应付复杂的地底环境,旋冲钻井技术的发展很好的解决了这一困境,文章以旋冲钻井技术的工作原理和其核心部件冲击器的原理入手,为您详细介绍了旋冲钻井技术的现状,浅谈对旋冲钻井技术的在我国石油钻井中应当如何优化。     

新型钢粒冲击破岩钻井技术研究

随着石油资源的不断枯竭,石油勘探开发的重点逐渐的转向了深井硬地层和复杂地层,目前在深井硬地层和复杂地层中存在着钻井速度慢,成本高的难题,严重的制约了石油勘探开发的速度和效益。为了提高石油钻井的速度,节约钻井成本,一些新型的高效破岩钻井发展不断地被研发的应用。钢粒冲击破岩钻井新技术,利用钻井液携带的钢质钢粒,在井底钻头出喷出冲击破碎岩石,改变了传统的破岩方式,提高了能量的利用率,增加了钻井的速度。文中分析了钢粒冲击破岩的机理,研究了钢粒冲击破岩钻井技术的工作原理和工艺流程。为钢粒冲击破岩钻井技术的推广应用奠定了基础。     

录井技术助力油气勘探开发

录取钻井过程数据信息,见证物探构造和地质部署,及时、直接地发现、评估油气藏,并通过井场数据中心的全过程监控和卫星信号发送……有人将录井作业形象地比喻成井场上的＂直播车＂。随着勘探开发深入＂低、深、隐、难＂的油气藏,定向井、水平井、欠平衡与气体钻井、超深井钻井等争相亮相,钻井工艺不断翻新,地质录井任务越来越重。如何用好这辆＂直播车＂,使其适应钻井技术的不断发展,是每一个录井企业和每一位录井技术工作者的使命。     

防斜打快技术在深井、中深井中的应用

防斜快打技术在深井和中深井中的应用是对于井体垂直度控制和钻设效率提高的重要手段。对于当前的油气开采项目而言，研究防斜快打技术有助于提高总体的施工效率和施工技术水平。本文从防斜快打技术在深井、中深井中的应用背景出发，分析了不同类型的防斜快打技术在深井、中深井中的应用及难点。     

超深钻井由此跨入世界先进——记2014年度石化联合会科技进步特等奖超深井钻井技术研究及工业化应用

在155口井推广应用,平均钻井周期比立项前缩短43.59天,完井质量合格率100％,创经济效益12.1亿元,创造水平井垂深最深、超深水平井井深最大两项世界纪录,这就是中国石化研究团队开发的超深井钻井技术.石油工程技术界知名学者高德利院士和罗平亚院士评价该研究成果:“开创了应用超深水平井规模开发超深层酸性油气的世界先例,使国内超深井钻井技术跨人世界先进行列.”该技术因此获得2014年度中国石油和化学工业联合会科技进步特等奖.     

抗高温钻井液在超深井(新港1井)中的应用

新港1井是大港油田实施的第一口超深井,井深6716m,井底温度180-200℃,常规钻井液稳定性差,不能满足高温条件下的钻井要求。本文结合大港油田新港1井钻井的实际情况,开展了钻井液体系抗高温优选研究,通过抗温评价实验,优选储聚磺钻井液,在实际应用中效果良好。