浅谈提高管式法高压聚乙烯单程转化率的方法

通过分析管式法高压聚乙烯装置的反应温度、乙烯浓度、反应器清洁度、二次机运行参数等影响反应器转化率的因素,探索出提高反应器转化率的合理方法,确保装置生产能力达到最优。     

优化MTBE反应器工艺提高异丁烯的转化率

本文介绍了MTBE合成装置反应器特点以及阳离子交换树脂催化剂的使用性能,分析了影响异丁烯转化率的各种因素。并以此为理论进行工业试验,完善了MTBE合成装置反应器的工艺条件优化及工艺指标,提高了异丁烯的转化率,并且使催化剂的选择性增强,减少了副反应的发生,提高了MTBE的产品质量。在异丁烯资源有限的情况下,提高了MTBE的收率,增加了MTBE的产量。     

降冰片烯合成工艺的研究

将乙烯与双环戊二烯(DCPD)合成降冰片烯(NB)的反应分成反应温度、压力较低的原料预混合阶段和反应温度、压力较高的反应阶段,并采用不同的反应器,考察了反应时间、压力和温度等对NB的选择性、DCPD的转化率的影响,确定了最终的优化条件。实验表明,在220℃、15MPa、加料时间40min、加完料继续反应20min条件下,NB选择性达到90%以上,DCPD的转化率接近100%。     

2，4-二叔戊基苯酚合成工艺的研究

采用大孔强酸性阳离子树脂（A -35）催化剂进行了2,4-二叔戊基苯酚的合成工艺研究,考察了反应温度、进料空速、烯酚比以及反应压力对苯酚烷基化的影响。研究确定了适宜的工艺条件：进料的质量空速为0.6 h -1,反应温度为115℃,反应压力为0.6 MPa,在质量分数为30％的甲基叔戊基醚溶剂存在下,异戊烯和苯酚的物质的量比为1.5,在此条件下苯酚的单程转化率可维持在95％以上,总的选择性在95％以上。     

降膜平推流连续氯化反应宏观动力学的研究

文章采用了平推流管式反应器使反应物对苯二甲醚在反应器内成膜状流动,从而进行连续氯化反应。考察各反应因素,得出此反应器得到的最佳反应条件为:醚流量F_醚=10 mL/min,氯气流量F_Cl2 200 mL/min,空气流量F_空=7 500 mL/min,反应温度T_反应=60℃。得到相对较好的原料转化率及产物选择率,成功实现了氯化的连续化反应。     

对氨基苯甲醚的合成新工艺

文章提供的对氨基苯甲醚合成路线,是通过研究物料浓度、进料速度、反应温度、搅拌转速等因素对最终产品纯度的影响,得到的相对优越的制备工艺。与传统合成路线相比,此路线具有节能降耗、简化操作、提高生产效率、提升产品质量的优势。     

提高高纯正丁烷产品质量稳定性的研究与实践

基于中原油田天然气处理厂生产纯度为99.93%异丁烷产品和99.00%的正丁烷产品的生产装置的实际操作情况,建立工艺模型。模拟计算出生产纯度为99.70%以上正丁烷产品,并保证异丁烷的产品为99.93%的工艺参数。根据模拟结果,进行了现场调试,最终确定了工艺参数。正丁烷塔底操作温度由原来的75.70℃提高到75.83℃以上,关键点11层温度提高到75.41℃以上,塔顶温度控制在61.77℃以下,控制异丁烷塔进料中不含n-C_4H_(10),丁烷塔回流量增大到21m~3/h以上,温度控制在很小的波动范围内,最终生产出纯度大于99.70%的高纯正丁烷产品,并保证了异丁烷的产品质量要求。     

醇醚中试仪表联锁设计

对醇醚中试反应器压力、温度、液位参数制定联锁自控方案,设计联锁逻辑、增设自控仪表并组建联锁保护自控回路,确保压力、温度、液位在超出安全操作范围时紧急切断环氧乙烷进料,保证装置运行安全。     

煤制烯烃反应器进料分布器检修

煤制烯烃反应器进料分布器多采用多管式进料分布器,是反应器内关键性部件,检修必须在停工期间进行。针对分布器堵塞情况,从设备检修角度总结方法,提供检修参考。     

副产六甲基二硅醚制备三甲基氯硅烷新技术

采用新的管式反应器装置代替釜式反应器,将生产7-ADCA和7-ACA的副产物六甲基二硅醚有效地转化成了三甲基氯硅烷。与釜式反应器相比,管式反应器装置省去了搅拌,简化了生产工序,减少了催化剂的损失,增大了催化剂重复使用次数,操作简便,催化效率高。对反应条件进行了优化,在n(六甲基二硅醚)∶n(氯化锌)为1∶0.06、反应温度为-2~0℃、反应时间为3 h、通氯化氢速度为20 mL/min条件下,三甲基氯硅烷收率高达86.8%。     

垂直列管内低沸点物料的沸腾传热

以水-邻苯二甲酸二丁酯为测试物系,研究了垂直列管内水在沸腾状态下对其传热膜系数的影响,考察了温度、物料组成、进料速度等因素对传热膜系数的影响。实验结果表明沸点差和低沸点物料的相对进料速度对传热膜系数的影响较大,据此提出了低沸点组分沸腾状态下两相流传热膜系数随沸点差和相对进料速度的计算式。     

甲基环戊二烯选择加氢的工艺研究

采用固定床反应器的方法,对甲基环戊二烯选择加氢制备甲基环戊烯及其工艺进行了研究,考察了催化剂、温度、压力、氢烃比和空速等因素,对该反应过程的影响因素,并确定了两段加氢工艺路线.实验结果表明,第一段反应工艺为氢烃比1.5～2.0、反应压力0.8～1.0 MPa、空速4～6 h-1、温度55～60℃,甲基环戊二烯的转化率93%～95%,甲基环戊烯的选择性90%～94%;第二段反应工艺为氢烃为3.5～4、反应压力1.5～1.6 MPa、空速4 h-1左右、温度75～80℃间.在此工艺条件下,甲基环戊二烯的转化率大于99%,甲基环戊烯的选择性在90%以上.     

氯化亚锡制备新工艺研究

本文介绍以四氯化锡、1#精锡和去离子水为原料制备氯化亚锡的工艺研究,重点考察了反应温度、反应时间、锡过量量对四氯化锡转化率的影响。研究结果表明：(1)在反应温度为<110℃时,四氯化锡的转化率随温度的升高而提高,但105℃以后提高不明显;(2)合理的反应时间为2.5h;(3)最佳的锡过量量为3%。     

优化碳三加氢反应提高丙烯收率

丙烯是一种重要的基础化工原料,大量的化工产品都是从丙烯出发进一步加工得到的。目前的大型裂解装置都与下游深加工装置联合运行,所以,采取有效措施,提高丙烯收率,降低装置能耗、物耗并保证丙烯装置的正常运行,是提高整套乙烯装置效益的重要手段。本文结合四川石化乙烯装置生产实际中碳三加氢反应器存在的问题,进行相应的分析与总结。经总结可得到,控制好反应器入口温度,反应器床层温度,控制好氢气用量,可适当降低碳三加氢反应器的转化率,有利于提高丙烯收率。     

氧化铝纤维制备中的热处理过程研究

探讨利用溶胶凝胶法制备氧化铝纤维在热处理过程中的参数变化规律,通过热重分析、晶型分析、微观形貌分析,考察不同热处理温度、速率下纤维体积、重量、晶型的变化。研究发现：1)在550℃以下,纤维的质量及体积急剧收缩,收缩率高于85%;2)氧化铝纤维在800℃出现了弱γ-Al₂O₃晶相,随着温度的升高,γ相越来越强,在1 275℃时转变为莫来石(Mullite)相,在1 300℃时Mullite相变得更强;3)纤维的热处理速率对纤维的性能有较大的影响,在热处理过程中应选用较低的升温速率。     

延迟焦化利用一中油降低蒸发段温度

玉门油田炼化总厂延迟焦化装置,设计加工能力为30万吨/年,操作弹性为80-120,目前为满负荷运行。2013年检修前,由于装置进入了生产后期,蒸发段温度居高不下,始终处在临界温度385℃左右。为避免蒸发段结焦,通过增加上部进料流量来降低该处温度。虽然该部位的温度能得到有效的控制,但是由于上部进料流量增大而导致循环比较高,超过了设计值0.4,不仅降低了处理量,同时还增加了石油焦的收率,影响装置液收。因此,降低蒸发段温度迫在眉睫。     

增产丙烯的烯烃转化技术

（1）ABBLumus公司的OCT技术。ABBLummus公司的OCT技术将乙烯转化为丙烯的选择性近100％,将丁烯转化为丙烯的选择性为97％,丁烯总转化率为85％～92％（丁烯进料中正丁烯质量分数为50％～95％）。进料中的乙烯和丁烯可来自蒸汽裂解装置和各种炼油厂的生产过程,浓度也可不相同,丁烯也可来自乙烯二聚装置。OCT技术采用固定床反应器,催化剂是载于硅藻土上的W03和MgO。催化剂可连续再生,催化剂结焦采用氮气加空气清焦。原料中的1～丁烯在MgO作用下异构化为2-丁烯,然后与乙烯由W03歧化生成丙烯。在乙烯塔内分离出未反应的乙烯返回反应器循环使用,丙烯可以在丙烯塔内分离得到,因在反应中无丙烷生成,无须进一步提纯即可得到聚合级丙烯。     

双峰聚乙烯气相反应器工艺技术优化

介绍了中国石化上海石油化工股份有限公司的通用性双峰聚乙烯电（光）缆护套专用料的生产情况，研究了在提高气相反应器反应温度的同时对其他重要参数如气相反应器流化速率、流化密度、乙烯分压等进行改进的措施，在保证生产稳定进行以及产品质量稳定性的同时，简化了产品生产切换过程，提高催化剂活性。     

基于轻烃回收装置增产液化气的优化及探讨

文章介绍了常减压轻烃回收系统影响液化气产品质量及收率的主要因素,通过降低稳定塔顶压力、提高稳定塔顶温度、提高稳定塔进料温度及稳定塔底重沸器出口温度等优化措施,增加液化气产量。优化后液化气C;含量由1.25%增至2.45%,液化气产量由15.79 t/h提至18.49 t/h,并为常压总拔出率的提高作出了贡献,实现了装置液化气保质增产,每日增加效益约28.47万元。     

糠酸一步加氢酯化制备四氢糠酸乙酯

大连交通大学研究人员在连续流动固定床微型反应器中，以糠酸、乙醇、氢气为原料，Pd／Y—A1203为催化剂，对糠酸一步催化加氢酯化制备四氢糠酸乙酯进行了实验研究。考察了反应温度、反应压力、氢气和液体（糠酸的乙醇溶液）流量、进料流量等因素对反应的影响。