铸造缺陷粘接修补工艺的应用

为了降低由气孔、砂眼、裂纹等造成的铸件废品率,选择AR-5耐磨胶粘剂,采用表面处理、调胶、粘接、固化、整形、试压、检验的粘接修补工艺,对铸件缺陷进行修补,经修补的储水器柱塞,使用1a多未出现问题。     

EPC铸造工艺在中小型企业中推广应用的探索

随着市场经济的发展 ,从事小批量或单件生产的中小型铸造企业已经蓬勃地发展起来 ,其市场占有份额已不容小视。这些企业由于其综合财力较低、设备简陋、工艺原始、废品率高、质量相对较差。加之单件铸造工艺的拟定往往受到生产成本的制约 ,使得这些企业的经营者们对简便易行、质量稳定、成本较低 ,并且能够满足单件生产的高新铸造技术渴求已久。近年来 ,ＥＰＣ铸造工艺日趋成熟 ,并得以跳跃式地发展。如果将此项高新铸造技术广泛地应用于中小型铸造企业中去 ,将是铸造界的一场空前的革命 ,具有十分可观的社会综合效益。本着这一宗旨 ,笔者进…     

汽车轮毂球墨铸铁件铸造生产工艺

针对汽车球墨铸铁轮毂壁厚不均匀的特点,采用了铝模样翻砂型与快干铸造涂料相结合的生产工艺,收到良好的效果,适用于成批生产。     

真空实型铸造装备及其工艺试验

本文通过设计和选择真空实型铸造主要工艺装备,试验研究了所设计的真空实型铸造装备的工艺性能。     

灰铸铁端盖消失模铸造工艺设计及数值模拟

为了解决端盖消失模铸造过程中易产生气孔、夹渣、缩松、缩孔等问题、提高铸件合格率及工艺出品率,依据端盖铸件的工艺特点,设计了顶注、中注、底注3种浇注工艺方案。利用计算机模拟软件研究了浇注温度、负压度对消失模铸造端盖充型、凝固过程及铸件孔隙体积的影响;采用正交试验的方法研究了实施底注浇注工艺方案时浇注温度、负压度对端盖铸件孔隙体积的影响;按照优选出的浇注温度、负压度工艺参数进行生产验证。结果表明：顶注、中注浇注方案在铸件的顶部均出现了明显的缩孔,底注浇注工艺方案较好;优选出的浇注温度为1 420 ℃、负压度为0.06 MPa,采用此工艺参数时端盖铸件孔隙的缺陷体积最小,为3.005 cm³,工艺出品率为77.7%,铸件的组织和性能均满足要求。研究结果可为端盖类铸铁件消失模铸造工艺的设计提供参考依据,具有实际应用价值。     

铸钢壳体砂型铸造工艺数值模拟及优化

为了减少壳体在砂型铸造过程中所产生的气孔、夹杂、浇不足及缩孔、缩松等缺陷,提高壳体铸件的合格率,依据壳体铸件的工艺特点,设计了3种浇注工艺方案,利用计算机模拟软件研究了浇注温度、浇注速度对砂型铸造壳体充型、凝固过程及铸件孔隙体积的影响;采用正交试验的方法研究了第3种工艺方案浇注温度、浇注速度对壳体铸件孔隙体积的影响,最后按照优选出的浇注温度、浇注速度工艺参数进行生产验证。研究结果表明：第1种和第2种工艺方案在铸件上方均出现了浇不足铸造缺陷,第3种工艺方案的缩孔、缩松缺陷体积明显减少,方案较好;优选出的工艺参数为浇注温度1 560 ℃,浇注速度1.6 m/s,工艺参数下壳体铸件孔隙体积最小,为1.416 cm³,铸件合格率为96%,并且铸件的组织和性能均满足要求。所提第3种方案可缩短试制周期,降低生产成本,提高经济效益,研究可为壳体类铸钢件砂型铸造工艺的设计提供参考依据。     

传动箱体消失模铸造工艺中的缺陷问题

为了解决消失模铸造传动箱体中铸件结构复杂、上口处容易变形、加工量较小、工艺设计及制造难度较大、容易造成废品等问题,从铸件模型的生产过程出发,根据铸件的结构特点,分析了模型废品产生的原因,对浇注系统的设计及造型过程进行了改进研究,对铸造生产过程中存在的冷隔缺陷、水汽冷隔缺陷、铸件起包、涂料夹渣、内浇口部位夹渣、泥条夹渣、内浇口处黏砂、硬木条处黏砂等问题提出了具体的解决方案,使传动箱体的成品率稳定控制在95%以上,为传动箱体消失模铸造类似产品的生产提供了很好的借鉴依据,对消失模铸件的生产具有一定的参考价值。     

炉篦条消失模铸造工艺优化

炉篦条是冶金设备烧结机上的一个重要零件,对铸件技术要求高,工作面不允许有铸造缺陷,采用消失模铸造生产炉篦条是一种先进、高效的生产工艺。针对原消失模铸造工艺经常出现的夹渣、夹砂等问题以及铸件报废的原因,在对原工艺认真分析的基础上对炉篦条铸件铸造工艺进行了优化:改变铸件浇冒口的设计,将原来的2个冒口向铸件长度方向的中间靠近;将铸件在浇注位置方向上的工作面朝下,以保证工作面的铸造质量;从管理、工艺实施和监督检查方面进行严格控制,消除气孔,保证涂料烘干,防止涂料返潮。通过优化铸造工艺,有效提高了生产效率,降低了生产成本。批量生产也证明了优化工艺性能稳定,产品质量可靠。     

铝合金轮毂低压铸造数值分析及模具设计

近年来,由于汽车配件的生产,低压铸造逐渐成为轻质合金配件的主要铸造方法。在铝合金铸造生产中,低压铸造产品约占产品总量的50%,产品质量和生产效率不断提高。低压模制件制品的类型逐渐发展,包括圆筒头、圆筒块、制动鼓、轮毂等的汽车部件已开始使用低压铸造工艺,以轻质、高性能设备响应节能环保需求。     

球墨铸铁喷吹球化工艺及优化实验研究

为进一步优化喷吹球化工艺,提高镁的吸收率,对球墨铸铁管的应用效果以及铁液温度、球化深度与镁球化剂吸收率之间的关系进行了研究。结果表明：球化后的残余硫含量能够稳定降低至0.01%（质量分数）以下,且残余镁含量大于0.05%（质量分数）不会发生球化衰退现象;球化时铁液温度越低、球化深度越大,铁液对镁的吸收率越大;当喷吹球化铁液温度为1 460 ℃、球化深度为1.32 m时,可保证镁吸收率在50%以上。喷吹球化工艺兼顾了设备简单可靠、易维护,球化剂量调整灵活等特点,将其应用于快节奏、大批量的球墨铸铁管生产领域,降低了喷吹球化工艺成本,可为喷吹球化工艺在球墨铸铁行业的推广应用提供一定的参考。     

球铁补缩能力及无冒口铸造的研究与应用

本文采用热分析法研究了球墨铸铁的凝固特性、补缩能力与壁厚的关系,以及实现无冒口铸造的条件,介绍了成功地应用无冒口铸造生产球铁铸件的实例。     

DN1200,1400球铁管应用低稀土低硅球化剂的研究

针对球铁铸管内壁渣多、延伸率合格率低、压扁率合格率低等问题,应用低稀土低硅球化剂进行了实验,结果显示：球铁铸管渣量减少,延伸率合格率、压扁率合格率分别提高了２５．３％ 和１９．４％ 。     

利用富钛生铁生产球铁铸管工艺探讨

河北省是富钛生铁矿藏丰富之省 ,在利用富钛生铁生产球铁铸管工艺中 ,因富钛生铁流动性差的原因 ,被迫提高浇注温度 ,导致能耗高且稀土元素烧损大、成品球化不良及延伸率下降。建议采用型内处理法和热处理新工艺 ,可望解决上述问题。深入研究富钛生铁流动性差的机理 ,求得理论上的新突破。尽快在生产中应用新工艺、新设备 ,以提高产品质量 ,早日打入国际市场。     

高碳CrMoV合金抗磨铸铁的实验研究

实验研究了一种高碳 Cr Mo V合金抗磨铸铁 ,探讨了热处理工艺和变质处理对其组织及性能的影响。结果表明 ,该材料具有较高的硬度和良好的冲击韧性 ,耐磨性优于Km TBCr15Mo3合金抗磨铸铁。     

合金白口铁中合金元素作用的试验研究

本文就 Si、Mn、Cu 等合金元素对合金白口铸铁的显微组织、力学性能及耐磨性等方面的影响作用进行了试验研究,所得结果为正确的合金设计提供了有益的参考。     

钢铁企业降低备件成本的措施

钢铁企业在设备管理过程中实施备件成本控制,通过加强设备维护和技术革新提高设备性能,加强机修车间备件加工制造能力等措施,降低了备件消耗.     

看得见管理法在提高熔模铸造成品率中的应用

本文介绍了在提高熔模铸造成品率的过程中,应用看得见管理法的实施步骤、流程和效果。