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基于PROFIBUS总线的双边剪夹送辊传动控制系统根据双边剪夹送辊传动控制系统的工艺要求及功能需求,基于PROFIBUS总线的分布式全数字双边剪夹送辊传动控制系统,自上而下可划分为监视级、控制级和现场级三个层次。监视级由一台研华IPC610型工控机作为PROFIBUS-DP2类主站,配置了通信处理器CP5613,通过PROFIBUS DP标准协议实现与控制级之间的通信。通过WINCC开发监控软件,实现过程监视画面的开发、8台直流电机的速度和电流数据的采集与显示、控制系统主要参数的显示与设置、系统故障监测、双边剪机组运行状况监测等。控制级…     

ABB ACV700多传动变频装置故障处理一例

山东钢铁集团莱芜分公司棒材厂中小型车间全套电控设备由瑞典ABB公司设计制作,其中副传动提供生产线上全部辊道的变频调速控制,为公共直流母线供电,经ACV700多传动变频装置控制辊道电机调速运行。一次正常停机检修后,副传动一台变频器人工重新上电时快熔熔断,更换无效。使用万用表及摇表     

改进移钢机构提高棒材处理能力

通过采用液压比例阀控制双辊道移钢装置，提高精整区处理棒材的能力．稳定350t冷摆剪运行节奏，解决轧材能力大于精整处理能力的问题，发挥短应力线轧机调整方便，轧制精度高，多线切分和350t冷摆剪剪切棒材断面质量高的优势，提高产品质量和产量。     

热卷箱夹送辊机构改造

近几年由于热卷箱技术不断更新换代,鞍钢热轧带钢厂ASP线热卷箱设备结构已经不适应鞍钢生产的需要,尤其是夹送辊装置缺陷较多,经常停机处理故障。结合现场实际情况,对夹送辊装置的结构进行了改造,将现有的夹送辊装置、剪前辊道、剪前导尺合为一体。增加了设备强度又提高了设备整体稳定性,简化了设备结构。     

160t剪机增设压料装置

25 0机组是安钢集团第一轧钢厂的一条棒材生产线。该机组有一台 160t剪机 ,用来剪切温度高达 10 0 0℃左右的钢坯 ,经过切头、分段的钢坯进入下一道孔型轧制。由于该剪机没有压料装置 ,再加上高温钢坯比较软 ,因此造成钢坯在剪切时头部弯曲 ,使得钢坯在进入下一道孔型时容易卡住而造成轧制事故。为消除事故隐患 ,增加压料装置。经过分析计算 ,设计了一套结构简单的压料装置 (图 1)。装置中 ,选用QGB160× 160型气缸和Q2 4DH -15 -S1型电磁阀。以剪机机体为依托固定两个支架 ,利用支架悬挂固定压料装置。图 1将电磁阀的控制回路与剪机的操…     

滚切式双边剪夹送辊倾角精度标准探讨

滚切式双边剪在剪切过程中出现跑偏现象,夹送辊安装精密度不足是造成钢板跑偏的主要因素。分析滚切式双边剪夹送辊倾角精度标准问题,提出倾角检测和调整方法。     

解决浮法玻璃生产线辊道“飞车”故障的措施

1．故障原因 秦皇岛耀华玻璃股份有限公司的浮法玻璃生产线输送辊道分为退火窑主传动输送辊道和冷端输送辊道，冷端输送辊道又分为加速辊道、掰边辊道和冷端辊道。2003年冷修投产以来，退火窑主传动部分辊道及冷端输送辊道“飞车”故障频繁。原因为：（1）超越离合器的存在。由于生产工艺的要求，退火窑主传动存在钢辊和全胶辊两部分，超越离合器前是钢辊，后是全胶辊，钢辊带动超越离合器，然后带动全胶辊。因两部分之间表面不同，故摩擦系数不同，造成两部分的速度差异。（2）加速辊道测速编码器位置不合理。     

中厚钢板生产线剪切设备程序改进

简述双边剪夹送辊和定尺剪剪刃间隙调整装置的结构和工作原理,针对设备存在的问题,结合设备运行特点,分析原因,改进控制程序.     

冷剪离合与制动器故障快速判断及处理

棒材生产线冷剪离合器、制动器的结构及工作原理,连续剪切、抱死、剪切完成后剪体回不到初始位置、摩擦片发热故障的快速判断及处理方法。     

方坯连铸机辊道故障分析与改进

首钢长治钢铁有限公司炼钢厂自投产以来,其连铸机辊道区域故障频发,导致钢坯传输失效、钢坯滞留,严重影响连铸机生产节奏。通过借鉴同行业相似案例及现场分析,判断辊道存在传输链条磨损脱落断裂、限位失效以及轴承座螺栓松动等问题。重新优化设计辊道限位结构和链轮结构,增加轴承座螺栓定位装置,改进后故障时间缩短了40%,并创造了可观的效益。