CFA34空压机三级进气阀损坏故障分析及改进

针对CFA34空压机三级进气阀频繁出现阀座断裂、阀片破裂及密封面磨损等故障,分别从阀片材料、气阀流通性、弹簧载荷3要素进行分析,设计新型气阀,采用新型PEEK非金属材料,改进密封面设计,优化弹簧性能。实验证明,新气阀改善了机组性能,设备故障率、生产和维护成本降低。     

改进1401真空泵吸排气阀

1401型真空泵在使用中经常出现吸排气阀的阀片及弹簧破碎、断裂现象。而破碎的阀片或弹簧从阔座孔进入泵体内,造成泵体和滑阀划伤,使泵的真空度下降,严重时造成泵体和滑阀报废。针对上述情况,我厂对1401型真空泵的吸排气阀进行改进,把原弹簧阀片式(片式阀)改为钢珠组合式(珠式阀)。 改进方法参见图1,利用片式阀的阀座板3、4,在两块板中间每个吸、排气孔内放上一粒φ12.7～φ13mm的钢珠5(可用废轴承中的无损珠粒),安装时在阀座板中固定螺栓两孔位置各用一段隔离套1限位,使珠粒上、下窜动保持1.5～2mm,能使气体顺利从阀座孔排出,然后将珠式阀固定在原片阀位置上。     

一种新型隔膜计量泵单向阀

设计一种新型隔膜计量泵单向阀,解决传统单向阀在固体颗粒流体介质中频繁损坏的问题。3球并列的结构形式、莲花型阀罩、氧化锆材料的阀座和阀球、哈氏合金弹簧、阀座与阀球采用线密封结构;阀罩内部圆周每隔120°开一个弹簧座及通孔,均匀分布;阀罩通过弹簧控制阀球的轴向移动,实现高进低出的出料方式,使单向阀达到密封严密、使用周期长、精度高、反应速度快、输送介质能力强的效果。     

气动高压球阀故障分析及处理

某核电厂应急堆芯冷却系统高压球阀更换阀座后,连续出现不能打开的故障,且干预失效,导致机组降功率检修。本文通过对故障阀门建立力学模型,利用有限元分析法对新旧阀座分析对比数据,找出阀门故障失效的根本原因为新阀座的内曲面半径过小,使得其轴向刚度升高,导致在相同预紧间隙(轴向压缩)的情况下,新阀座与阀球的摩擦力矩大幅增加,阀门无法打开。最后针对故障原因,论文最后提出了相应的后续建议和行动。     

安全销断裂失效原因分析

介绍齿轮泵用安全销的工况及作用,从安全销的外观检查、硬度试验、金相组织分析及拉伸试验等方面对其发生断裂失效的原因进行分析。分析结果表明,原厂供货安全销断裂失效为疲劳断裂失效,断裂原因是以机加工缺陷为裂纹源,在疲劳载荷作用下发生的疲劳断裂开裂;机械厂代工安全销断裂失效为脆性断裂失效,原因是材料的力学性能未达到实际工况的使用要求。     

双分流汽轮机速关阀无法打开故障处理

针对双分流汽轮机机组速关阀经常性打不开的问题,结合阀两端压差平衡原理,从速关阀开启的原理及调节汽阀双阀座的结构进行分析。找出双分流汽轮机组调节汽阀的阀座不严密致使蒸汽泄漏、导致阀两端压差不平衡的问题。     

二氧化碳压缩机的改进

我公司有4台二氧化碳压缩机,其中1、2、4号机为4D12-55/221型压缩机,3号机为4D12A-62/20型压缩机,均为大隆机器厂产品,主要技术参数为(括号内为3号机参数): 一段吸入压力(绝)0.1MPa,一段吸入温度≤40℃(35℃),输气量(标况下)55m~3/min(62m~3/min),五级排气压力(绝)22.1MPa,(20.2MPa),压缩机级数5级,活塞行程320mm,转速333r/min,电机功率1000kW。 1.更换原环状阀为气垫阀 气阀原结构如图1。由阀座、阀片、弹簧、升程限制器和阀杆等零件组成。其中阀片和弹簧在使用中最易损坏。分析其原因,主要因阀片在开启和闭合过程中受强烈撞击,使阀片和弹簧容易变形断裂,造成气阀寿命短。压缩机运行时,阀片的拍击声非常明显。统计表明,气阀寿命最短只有几个小时,最长未超过1000h。     

不锈钢闸阀填料压盖螺栓断裂失效原因分析

某炼油化工装置陆续出现不锈钢闸阀填料压盖螺栓断裂失效。采用宏观形貌观察、低倍形貌观察、材料成分、金相检验和电镜扫描等方法进行分析,结果表明造成填料压盖螺栓断裂失效的主要原因是螺栓基体组织敏化严重,在南方（高热、高湿）沿海工业大气环境中,发生晶间应力腐蚀断裂。     

ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效分析

通过断口宏观分析、金相组织及能谱分析和力学性能测试,并结合钻杆失效前的钻井情况,对一例ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效原因进行分析。结果表明:在钻杆接头材质符合API Spec 5DP和SY/T 5561-2014标准要求的前提下,由于钻杆公接头斜坡台肩周围发生岩屑大量堆积导致钻杆断裂失效。外螺纹接头与堆积岩屑发生剧烈摩擦,导致摩擦部位温度大幅度上升,材料承载性能降低,在扭转、拉伸复合载荷的作用下发生接头断裂失效。     

闸阀常见故障和预防措施

几种闸阀在使用中的常见故障,如闸阀与闸阀联结处、阀盖、阀体腔体面及阀座阀板处泄漏、手轮旋转不灵活。     

往复式压缩机排气阀阀片断裂原因分析

2HA/2往复式压缩机一级排气阀阀片断裂,对阀片表面显微硬度、断口及其表面成分进行分析和测试。结果表明,阀片材料在应力和腐蚀作用下表面产生小块脱落成为裂纹源,在受到回窜气流和弹簧反作用的冲击力下,阀片产生脆性沿晶断裂。成分分析表明,阀片可能受到介质中Cl离子的腐蚀作用。阀片材料表面显微硬度基本均匀。已有的对实际工况相近模拟的数学模型,阀片所受到的冲击力与碰撞速度、倾侧运动幅度、气阀升程和阀片厚度因素有关。阀片断裂的过程和受力影响因素的分析结果,为改造后的PEEK阀片良好运行提供了理论依据。     

截止阀的密封

截止阀在化工生产中应用较为普遍。截止阀对流量的调节及控制是通过变动阀头与阀座之间的相对位置来实现的,阀头及阀座的密封形式通常有图1、图2两种。 一般来讲,这两种密封形式在密封要求不太严格的工艺中,是可以满足要求的,但在一些密封及切断要求高的管道及设备中,因流体中不可避免地夹有一些固体杂质,这些微小的颗粒杂质夹在阀座与阀头的密封面之间,致使阀门切不断或是因多次的开启磨损了密封面而引起泄漏。我公司     

截止阀密封性能的改进

国内大部分普通截止阀的结构(见图)是靠阀盘1紧贴阀座3平面起到截流作用。阀盘多为青铜制作,往往由于两金属表面磨损不均匀而失去密封作用。我们将旧阀盘稍加改装,在其下面增加一个橡胶或塑料的密封垫2,能与座面紧密贴合,效果很好。     

改进熄焦逆止阀

熄焦系统所用熄焦泵功率135kW,扬程25m,出口管径350mm。熄焦泵新装逆止阀（DN350mm）,阀瓣仅使用了三个月便损坏。阀瓣重40kg,熄焦每天需启动水泵162次,阀瓣经过162次“撞击”,阀瓣和轴严重损坏,只能拆除阀瓣形成管路直通。这样就出现一系列问题：（1）熄焦时间延长为108s（30s）,每天检修时间减少1．35h,多用电182kW·h。（2）焦碳水分增大,熄焦控水时间延长。     

20-106RHBC型杆式抽油泵的开发设计

20-106RHBC是一种杆式抽油泵,泵径为26.924,比我们现有的所有抽油泵泵径都要小,在API Spec 11AX2002标准中没有该型号的抽油泵,为了使该型号的抽油泵具有一定通用性,所以在API Spec 11AX2006标准新增加该系列抽油泵,在命名上我们采用了API Spec11AX2006标准中规定的命名方式,并且所有抽油泵连接螺纹均采用该标准中螺纹。该泵主要包括柱塞总成、泵筒总成、固定阀和支撑总成四大部分,柱塞总成包括公螺纹柱塞、柱塞上部开口阀罩、阀杆、阀杆异径接头、柱塞闭式阀罩以及两套阀球、阀座;泵筒总成包括厚壁泵筒、泵筒接箍;固定阀总成包括泵筒阀罩、异径接头以及一套阀球、阀座。     

硬质合金堆焊新技术的应用及其技术经济分析

近几年来,在全球范围内迅速兴起的新技术浪潮正以磅礴之势席卷全国各地。事实已表明,没有新材料的发明和应用,就没有新的技术产品和工业进步。每个企业面对激烈竞争的新形势,加强技术改造,不断提高产品质量,推旧出新,才能在对手林立的竞争中获胜。一、阀门产品的发展方向目前国内出售的与锅炉、槽罐、管道配套的安全阀、多是将阀座、阀瓣、阀杆处的密封面上的2Cr13经高频处理,以提高其强度和硬度。但市场反馈信息证明,密封面的磨损仍很严重,这是影响安全阀寿命     

35CrMoA抽油杆失效原因分析

在宏观形貌、化学成分、金相组织、力学性能、断口腐蚀产物及载荷分析的基础上,对35CrMoA抽油杆的失效原因进行了分析。结果表明:35CrMoA抽油杆的主要失效原因是腐蚀疲劳,疲劳源位于抽油杆表面腐蚀坑处,腐蚀产物中除Fe的氧化物外还有较多的硫化物。腐蚀坑在较大的载荷作用下容易产生疲劳裂纹,最终导致抽油杆腐蚀疲劳失效。文中提出了防止同类抽油杆发生断裂失效的措施。     

一起起重机械销轴断裂的失效分析

销轴是机械传动中重要的连接件,原材料的合理选择和热处理工艺可以改善销轴综合力学性能,提高硬度,保证销轴质量。通过宏观检验、化学成份、金相组织、硬度测试实验,分析了销轴断裂的失效机理。实验显示,该起重机械销轴组织成份偏析、硬度不足,金相组织存在淬火缺陷组织,在变截面区集中应力的作用下产生断裂,致使该销轴断裂失效。     

YJ29接装机鼓轮风阀取出工装的设计与应用

YJ29接装机长时间运行,其鼓轮风阀风孔堵塞后造成吸附物料能力不足,需要定时对鼓轮、风阀等零部件进行拆卸维修。在鼓轮风阀与阀座分离过程中,由于操作空间小,致使作业难度大,花费时间较长。设计制作鼓轮风阀取出工装,可以快速将YJ29接装机鼓轮风阀拉出,缩短拆卸时间,提高工作效率和设备效率。     

手动截止阀阀杆驱动铜套断裂问题处理

某核电厂应急堆芯冷却系统(以下简称ECC系统)小口径手动截止阀曾多次发生因阀杆驱动铜套断裂导致运行人员无法操作阀门的故障。为了正确找出故障原因,通过对阀杆驱动铜套建立受力分析和三维模型,结合有限元分析软件进行受力计算,并利用不同材质的铜套进行检测和试验数据,分别得出不同扭矩,最终找出铜套断裂故障失效的根本原因,同时针对故障原因,论文最后从现场操作上提出了相应的优化措施,从设备管理角度上针对该类型阀门的预防性维修内容进行了优化,进而提高阀杆驱动铜套的可靠性。