氧化铜矿硫酸搅拌浸出工艺研究

对氧化铜矿进行了硫酸搅拌浸出试验研究。考察了浸出温度、硫酸用量、浸出时间、矿石粒度对浸出的影响。研究结果表明,在反应温度为60℃,硫酸用量180 kg酸/t矿,浸出时间2 h,液固比2/1,矿石粒度-200目占比约70%的条件下,Cu浸出率约82%,浸出液含Cu约17 g/L,浸出终点酸度约10 g/L,满足后续萃取工艺条件。     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

复杂铅锌矿浸出试验研究

某复杂铅锌矿采用加压酸浸的新工艺.本文重点考察精矿粒度、初始硫酸浓度、反应时间和反应温度等因素对锌、铜、铁浸出率的影响.结果表明,在一段加压浸出时,采用二段加压酸浸,锌的浸出率保持在80％左右,铜的浸出率约为20％,铁的浸出率约为50％.二段加压浸出时,锌的浸出率可高达98％,铜的浸出率可达到88％,而铁的浸出率只有1...     

催化氧化-硫酸溶解废杂铜生产硫酸铜试验研究

介绍了废杂铜生成硫酸铜的新工艺，并对影响溶铜总量的各因素进行了研究。     

高锑金精矿浸出试验研究

主要考察碱性硫化钠体系浸出高锑金精矿过程中金和锑的浸出行为,探讨浸出条件对金和锑浸出率的影响。试验目的是在保证锑浸出率的条件下,尽量减少金的浸出。试验研究表明,平衡金和锑的得失,在浸出温度50℃、时间1 h、液固比2∶1、硫化钠100 g/L、氢氧化钠10 g/L条件下,锑的浸出率可达91%左右;但同时金的浸出率也达到9%左右。     

硫酸浸出处理铜锌废渣生产氧化锌

本文用硫酸浸出—置换—净化法分离回收铜铸废渣中的铜锌，产出海绵铜和氧化锌。铜、锌的浸出率分别达到98．99％和99．50％，铜、锌的回收率均达97％以上。工艺条件较易控制，产品海绵铜品位大于75％，氧化锌达到二级标准。     

印尼某红土镍矿浸出试验研究

试验考察了酸量、浸出温度、矿浆浓度和浸出时间等因素对镍、钴、铁浸出率的影响。试验结果表明,镍、钴、铁浸出率随着酸量的增加而提高,但酸量过大会造成酸耗大、铁浸出率升高,加大后续沉铁的困难;升高温度,镍、钴、铁的浸出率均有所增加,温度大于85℃后,增加幅度不明显;矿浆浓度和浸出时间对镍、钴、铁的浸出率影响较小。本试验最优化条件为:酸矿比(t/t矿)为1.2、浸出温度95℃、矿浆浓度33%、浸出时间3 h。在此条件下,镍、钴、铁的浸出率分别为97.43%、88.56%、85.68%。     

砷滤饼加压浸出的试验研究

本文对铜冶炼过程中产出的砷滤饼进行了加压浸出试验研究。研究表明,砷滤饼以白烟尘浸出液为溶剂,控制反应条件为温度85～140 ℃、硫酸酸度80～150 g/L、氧压0.9～1.2 MPa、液固比9∶1～11∶1、时间3～4 h,浸出效果较好,砷、铼的浸出率均可达到95%左右。     

铝基废料焙烧浸出试验研究

石化工业产生大量的以氧化铝为载体而失效的催化剂,本文采用钠化焙烧-浸出工艺研究了铝基废料中铝、钒和钼的浸出率,并对浸出渣进行二次浸出,研究镍钴浸出的可行性。试验结果表明,在最优条件下,铝、钒和钼的浸出率分别达97%、99.2%、99.8%。镍钴渣的富集物通过硫酸浸出可使镍和钴完全浸出。     

海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺研究

研究了海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺。结果表明,海绵铜在室温、液固比6∶1、浸出时间1h的条件下,铜常压浸出率约50%;常压浸出渣在120℃、液固比9.5∶1、浸出时间3 h、氧分压0.4 MPa的条件下,铜加压浸出率99.4%,常压-加压两段总浸出率高达99.7%。     

辉钼矿氧化焙烧试验研究

辉钼矿分布范围广泛,工业价值高,约99%的钼以辉钼矿形态存在。辉钼矿处理主要采用氧化焙烧-氨浸工艺制备钼酸铵,经氧化焙烧后辉钼矿中的二硫化钼转化为易溶于氨水的三氧化钼。氧化焙烧是该工艺的关键,辉钼矿的氧化率决定了后续氨浸钼的浸出率和回收率。本文对辉钼矿的氧化焙烧过程进行研究,通过试验确定了焙烧温度、时间以及粒度对辉钼矿焙烧效果的影响规律,发现辉钼矿在600℃条件下焙烧60 min,氧化率可达99%。     

催化氧化技术试验研究

以化工废水为研究对象,采用改进的羟基自由基催化氧化技术进行处理,出水水质稳定。当实验条件为催化剂质量分数为80%,氧化剂投加量为2500mg/L,pH为3,气水比为6,反应时间60min时,小试试验COD去除率达到70.7%,现场中试试验COD平均去除率达到60%。     

某铜矿高品位铜精矿熔炼制粒试验研究

本文以国外某铜矿浮选氧化铜精矿为研究对象,开展氧化铜精矿制粒试验研究,分析了在压强40MPa条件下含水率、氧化钙加入量、活性氧化钙加入量、焦炭加入量、石灰石加入量、干燥温度等因素对制粒团块样所能承受压强的影响,为冶炼渣型试验提供依据。研究结果表明,含水过多,则承受压强降低,当含水率达到8%时,所承受压强最大,添加剂对制粒效果无明显影响,可满足制粒的要求。     

钴硫精矿焙烧-浸出扩大试验研究

本文以钴硫精矿为原料,采用火法和湿法相结合的工艺进行试验研究。钴硫精矿在线速度0.15～0.17 m/s、给料量5.0～5.5 kg/h、焙烧温度620 ℃±10 ℃的条件下进行沸腾焙烧,焙砂在硫酸浓度30 g/L、温度80 ℃、液固比4.17∶1.00、时间1 h的条件下进行浸出,浸出液经Lix984萃取剂萃取除铜,再经除铁后沉铜钴。试验结果表明,焙砂中铜的浸出率达到89.10%,钴的浸出率达到91.35%;在pH=8.0的条件下,钴的沉淀率达到99%,实现钴的高效富集。     

PTA氧化反应器搅拌系统故障分析及措施

文章通过对PTA装置氧化反应器搅拌系统常见故障进行分类总结和原因剖析,提出有效的防范性措施。经实践证明,能够有效提高反应器搅拌系统长周期运行,以期对同类搅拌系统的日常维护与保障有一定的借鉴作用。     

铁矾渣和锌精矿混合浸出试验研究

对铁矾渣、锌精矿的混合浸出进行了试验研究.试验结果表明,在180℃,铁矾渣和锌精矿配比为2∶1的条件下,加压浸出4h,锌的浸出率为91.04％,铁的沉淀率为81.33％.基本实现了锌精矿浸出、除铁和铁矾渣处理三重目标.     

硫酸烧渣制取软磁材的试验研究

利用铜陵有色金属（集团）公司硫酸烧渣及周边锰、锌矿资源，采用同时浸出、净化、沉淀的工艺，进行生产软磁铁氧体原料的试验研究。在同时浸出过程中，铁、锰、锌的浸出率较高但现有工艺对有害杂质的含量难达到要求，有待进一步的工作。     

新型生物氧化反应器工业试验研究

新型生物氧化反应器采用外置充气系统的创新结构,气泡直径小,分散度高,空气利用率高。新型生物冶金反应器与同容积的常规生物冶金反应器相比,在取得氧化渣中硫、铁、砷基本相同的氧化率,反应器内游离细菌浓度基本相同的情况下,新型反应器的给矿量是常规反应器的1.2倍,效率提高20%;新型反应器的充气量降低了约17.83%,单位体积矿浆消耗功率降低了15.05%。     

某铜矿高品位铜精矿还原熔炼渣型试验研究

本文以国外某铜矿浮选氧化铜精矿为研究对象,在不同氧化钙加入量、焦炭加入量、氧化亚铁加入量和石灰石加入量的试验条件下考察渣型对铜精矿还原熔炼的影响。研究结果表明,选择酸性渣为熔渣渣型,渣中CaO∶SiO_2=0.4∶1～0.55∶1,FeO∶SiO_2=0.13∶1时,实践效果最佳。