海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺研究

研究了海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺。结果表明,海绵铜在室温、液固比6∶1、浸出时间1h的条件下,铜常压浸出率约50%;常压浸出渣在120℃、液固比9.5∶1、浸出时间3 h、氧分压0.4 MPa的条件下,铜加压浸出率99.4%,常压-加压两段总浸出率高达99.7%。     

某硫化镍物料的加压浸出工艺研究

近年来,加压浸出工艺发展日趋成熟,在环境保护和强化金属提取方面展现出明显的优越性。因此,人们可以运用该工艺处理重有色金属硫化矿及难处理金矿。本文采用加压浸出工艺处理某硫化镍物料,考察了浸出液固比、浸出温度、酸度、压力等因素的影响,确定了优化浸出条件,并得到镍、钴的浸出率大于99%。浸出液经后续净化、萃取分离可制得相关硫酸镍产品。     

砷滤饼加压浸出的试验研究

本文对铜冶炼过程中产出的砷滤饼进行了加压浸出试验研究。研究表明,砷滤饼以白烟尘浸出液为溶剂,控制反应条件为温度85～140 ℃、硫酸酸度80～150 g/L、氧压0.9～1.2 MPa、液固比9∶1～11∶1、时间3～4 h,浸出效果较好,砷、铼的浸出率均可达到95%左右。     

加压浸出处理低品位铂族金属原料的研究与应用

加压浸出是一种高效、节能、环保技术。综述了国内外采用加压浸出技术处理低品位铂族金属原料的研究与应用。     

复杂钼矿加压浸出动力学研究

我国钼资源丰富,但资源禀赋性差,常伴生镍、铜、铼、钒等有价元素。本文主要针对低品位复杂钼矿,研究加压浸出强化湿法冶金技术,该技术具有工艺流程短、环境友好、金属回收率高等优点。同时,对复杂钼矿加压浸出过程动力学进行了较为系统的研究分析,以更加深入地了解加压浸出反应机理。     

铁矾渣和锌精矿混合浸出试验研究

对铁矾渣、锌精矿的混合浸出进行了试验研究.试验结果表明,在180℃,铁矾渣和锌精矿配比为2∶1的条件下,加压浸出4h,锌的浸出率为91.04％,铁的沉淀率为81.33％.基本实现了锌精矿浸出、除铁和铁矾渣处理三重目标.     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出工艺研究

对氧化铜矿进行了硫酸搅拌浸出试验研究。考察了浸出温度、硫酸用量、浸出时间、矿石粒度对浸出的影响。研究结果表明,在反应温度为60℃,硫酸用量180 kg酸/t矿,浸出时间2 h,液固比2/1,矿石粒度-200目占比约70%的条件下,Cu浸出率约82%,浸出液含Cu约17 g/L,浸出终点酸度约10 g/L,满足后续萃取工艺条件。     

印尼某红土镍矿浸出试验研究

试验考察了酸量、浸出温度、矿浆浓度和浸出时间等因素对镍、钴、铁浸出率的影响。试验结果表明,镍、钴、铁浸出率随着酸量的增加而提高,但酸量过大会造成酸耗大、铁浸出率升高,加大后续沉铁的困难;升高温度,镍、钴、铁的浸出率均有所增加,温度大于85℃后,增加幅度不明显;矿浆浓度和浸出时间对镍、钴、铁的浸出率影响较小。本试验最优化条件为:酸矿比(t/t矿)为1.2、浸出温度95℃、矿浆浓度33%、浸出时间3 h。在此条件下,镍、钴、铁的浸出率分别为97.43%、88.56%、85.68%。     

大洋锰钴氧化物资源与多金属软泥自氧化-还原酸浸试验研究

以大洋锰钴氧化物资源及多金属软泥为原料进行了常压酸浸的条件试验研究。通过对配矿比、硫酸用量、浸出温度、液固比、浸出时间、粒度条件因素的试验研究,得出了优化条件。即:在搅拌转速300rpm,配矿比1∶0.3,粒度-0.074 mm占28.34%,液固比(L/S)3∶1 m L/g,硫酸用量0.6倍,浸出时间2 h,浸出温度80℃条件下,Ni、Co、Cu、Mn、Fe的平均浸出率分别为99.44%、99.17%、53.02%、99.62%、38.34%。     

高锑金精矿浸出试验研究

主要考察碱性硫化钠体系浸出高锑金精矿过程中金和锑的浸出行为,探讨浸出条件对金和锑浸出率的影响。试验目的是在保证锑浸出率的条件下,尽量减少金的浸出。试验研究表明,平衡金和锑的得失,在浸出温度50℃、时间1 h、液固比2∶1、硫化钠100 g/L、氢氧化钠10 g/L条件下,锑的浸出率可达91%左右;但同时金的浸出率也达到9%左右。     

国外某氧化铜矿的浸出研究

以国外某氧化铜矿床为研究对象,本文采用硫酸酸浸工艺,考察浸出时间、反应温度、液固比、硫酸消耗、磨矿粒度等因素对铜浸出率的影响,得到最佳浸出条件。研究表明,提高浸出温度和酸矿比,混合矿Cu浸出率有所提高,但是增幅较小,同时杂质Fe浸出率增大。浸出温度升高,酸耗相应增大。因此,推荐室温下浸出,酸矿比130 kg/t,浸出时间2 h,此时Cu浸出率约为92%。此外,矿石粒度对Cu的浸出率无明显影响。     

湿法提取富锰渣中锰的研究

在分析富锰渣性质及浸取机理的基础上,本文研究了富锰渣湿法浸取硫酸锰的影响因素。其间通过分析单因素条件试验结果,确定了富锰渣的硫酸浸出最佳条件。简单来说,酸矿比为0.9 g/g,浸出温度为90 ℃,浸出时间为90 min,液固比为10 mL/g。优化条件下,锰的浸出率超过95%,能够很好地实现富锰渣中锰的湿法提取分离。     

北京矿冶研究总院冶金研究设计所

北京矿冶研究总院冶金研究设计所是国家无污染有色金属提取工程中心和国家金属矿产资源综合利用工程中心的主要组成部分。集技术研究、工程设计为一体,具有冶金行业工程设计甲级资质,技术研发和工程设计力量雄厚。设有加压浸出、常压浸出、生物冶金、萃取、矿浆电解、     

陶粒窑协同利用二次铝灰过程的氟化物转化规律研究

陶粒窑以重金属类污泥原料,协同利用铝灰,通过高温烧结制备高性能陶粒,这是实现二次铝灰无害化与资源化的重要途径。二次铝灰中的氟具有毒性,因此有必要深入研究氟化物的转化规律。试验借助离子色谱、X射线衍射（X-Ray Diffraction,XRD）和X射线荧光（X-Ray Fluorescence,XRF）,研究陶粒窑重金属类污泥协同利用铝灰制备高性能陶粒时氟的转化规律。研究发现,提高焙烧时间、含重金属污泥与二次铝灰配比及焙烧温度,可以使二次铝灰中的氟更多地转移到尾气中;延长浸出时间,提高浸出温度,增大液固比,有助于减少陶粒的氟含量。最优烧结条件为物料配比20%、烧结温度1 100℃、烧结时间20 min,最优浸出条件为烧结成品陶粒液固比5∶1、浸出温度35℃、浸出时间60 min。在最优条件下烧结及浸出后,二次铝灰中,43.94%的氟转化为气态,23.69%的氟转移至浸出液,32.37%的氟则残留在浸出渣中。因此,适当调控焙烧参数和浸出条件可以影响高温下氟的迁移和转化行为,这对于提高二次铝灰处理效率和降低氟元素对环境的影响具有重要意义。     

钨冶炼工艺中一步分离锡的研究

研究了在钨冶炼工艺中对钨锡混合精矿中钨锡分离的工艺,依据矿物物相分析结果,进行了一步碱浸的条件试验,考察了浸出时间、温度、碱浓度、液固比等因素对锡分离的影响。在高的钨浸出率前提条件下,确定分离锡的综合试验条件为:时间5 h、30%的碱浓度、液固比为6∶1、温度为95℃。此条件下WO3浸出率可达95.97%,溶液中Sn含量0.6 mg/L,实现了钨锡的分离,所得碱浸液可以直接进入APT的生产流程,Sn含量达到国家标准。     

刚果(金)某氧化铜钴矿酸浸试验研究

本文针对刚果(金)某氧化铜钴矿进行搅拌浸出试验研究,结果表明,在磨矿粒度P80-0.150 mm,室温,初始矿浆浓度25%,酸矿比132 kg/t矿,浸出时间4 h的条件下进行搅拌浸出,铜、钴浸出率分别可达98%和77%。     

北京矿冶研究总院冶金研究设计所

北京矿冶研究总院冶金研究设计所是国家无污染有色金属提取工程中心和国家金属矿产资源综合利用工程中心的主要组成部分。集技术研究、工程设计为一体，具有冶金行业工程设计甲级资质，技术研发和工程设计力量雄厚。设有加压浸出、常压浸出、生物冶金、萃取、矿浆电解、电化学测试、     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

葡萄糖还原浸出低品位钴土矿工艺及动力学研究

采用葡萄糖为还原剂,在硫酸体系中进行低品位钴土矿进行直接浸出,研究浸出过程的工艺条件和动力学。实验结果表明:在硫酸初始浓度1.6 mol/L,葡萄糖初始浓度5 g/L,反应温度95℃,浸出时间6 h,液固比3∶1的条件下,钴土矿中Co和Mn的浸出率可同时达到99%以上。动力学研究表明:钴的浸出过程在75~95℃内符合未反应核缩减模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,浸出表观活化能为21.03 k J/mol。