从废催化剂中回收有价金属

一、内容提要对于含碳和硫的石油脱硫废催化剂,首先在400～600℃的温度下焙烧,除去碳和硫,然后对焙烧产物在含氨及铵盐的水溶液中浸出,以回收催化剂中的镍、钴、钼和钒。一次浸出后的催化剂残渣再用二氧化硫的水溶液进行二次浸出,并向二次浸出后的溶液中通入 H_2S 气体使其金属离子生成沉淀主要是钴和钼,将此沉淀同未被焙烧的催化剂合并,重新进行焙烧,并用氨溶液进行浸出,这样实际上可以回收废催化剂中的绝大部分钴。     

废镍钼催化剂低温焙烧常压碱浸试验研究

主要探讨了废镍钼催化剂的焙烧-碱浸出的工艺条件.首先采用低温焙烧,再用碳酸钠漫取.分析了焙烧条件、浸取条件对浸取率的影响.试验结果表明:在焙烧温度为650℃、焙烧时间为3h、碳酸钠浓度为30g/L、浸取温度85℃、浸取时间3h、液固比为6∶1时,钼的浸取率达到90％以上,铝浸取率在3％以下(浸出液中铝浓度低于0.01g/L).该工艺具有能耗低,浸取率高等优点,具有潜在的应用前景.     

氯化焙烧法从汽车尾气废催化剂中回收铂族金属

汽车尾气净化催化剂以铂、钯、铑等铂族金属为活性组分,由堇青石(2MgO·2Al_2O_3·5SiO_2)载体、γ-Al_2O_3涂层和助剂组成,失效的汽车尾气净化催化剂已成为重要的二次资源。本文采取中温氯化焙烧-湿法浸出工艺回收汽车尾气废催化剂中的铂族金属,分别考察了氯化焙烧温度、焙烧时间和物料与添加剂的配比对废催化剂中铂族金属浸出率的影响。其间通过试验确定了最佳工艺参数:废催化剂与NaCl的配比为2∶1,氯化焙烧温度为650 ℃,反应时间为2 h,反应过程中保持氯气饱和。采用本工艺,铂、钯、铑的浸出率显著提高,可以保证Pt97%、Pd99%、Rh90%,综合浸出率大于98%。     

钯炭催化剂回收海绵钯工艺研究

石油化工行业和医用行业含钯废催化剂综合回收意义重大,其中活性炭载体的含钯废催化剂钯含量较高。本文介绍了钯废催化剂回收过程的预处理和浸出试验研究,结果发现,当焙烧温度为600℃,焙烧保温时间为30 min,水合肼加入量为3 mL,盐酸加入量为50 mL,双氧水加入量为4 mL时,钯的一次浸出率为99.53%。     

陶粒窑协同利用二次铝灰过程的氟化物转化规律研究

陶粒窑以重金属类污泥原料,协同利用铝灰,通过高温烧结制备高性能陶粒,这是实现二次铝灰无害化与资源化的重要途径。二次铝灰中的氟具有毒性,因此有必要深入研究氟化物的转化规律。试验借助离子色谱、X射线衍射（X-Ray Diffraction,XRD）和X射线荧光（X-Ray Fluorescence,XRF）,研究陶粒窑重金属类污泥协同利用铝灰制备高性能陶粒时氟的转化规律。研究发现,提高焙烧时间、含重金属污泥与二次铝灰配比及焙烧温度,可以使二次铝灰中的氟更多地转移到尾气中;延长浸出时间,提高浸出温度,增大液固比,有助于减少陶粒的氟含量。最优烧结条件为物料配比20%、烧结温度1 100℃、烧结时间20 min,最优浸出条件为烧结成品陶粒液固比5∶1、浸出温度35℃、浸出时间60 min。在最优条件下烧结及浸出后,二次铝灰中,43.94%的氟转化为气态,23.69%的氟转移至浸出液,32.37%的氟则残留在浸出渣中。因此,适当调控焙烧参数和浸出条件可以影响高温下氟的迁移和转化行为,这对于提高二次铝灰处理效率和降低氟元素对环境的影响具有重要意义。     

从废催化剂中回收贵金属

日本特公昭62—025613B。在高于1000℃还原焙烧以氧化铝作载体的贵金属催化剂,然后用王水浸出贵金属。例如,分别在800、1000、1200、1300和1400℃于氢气流中焙烧含0.015%铑和0.135%铂的废催化剂,然后用王水浸出。随着焙烧温度的升高,铑均浸出率从约50%增加到75%,铂的浸出率由80%增加到90%。该方法用于从石油工业和汽车     

含钯废活性炭催化剂中金属钯的回收

本文主要研究了含钯废活性炭催化剂中金属钯的回收。其间运用洗涤预处理、高温焙烧的方法,除去含钯废活性炭催化剂中的大部分有机物及载体炭,得到的钯精矿经还原后用盐酸和氯酸钠浸出。本文考察了焙烧方式和氯化铵沉淀温度等因素对钯回收率的影响,得到钯的回收率99.5%,纯度不低于99.95%。     

辉钼矿氧化焙烧试验研究

辉钼矿分布范围广泛,工业价值高,约99%的钼以辉钼矿形态存在。辉钼矿处理主要采用氧化焙烧-氨浸工艺制备钼酸铵,经氧化焙烧后辉钼矿中的二硫化钼转化为易溶于氨水的三氧化钼。氧化焙烧是该工艺的关键,辉钼矿的氧化率决定了后续氨浸钼的浸出率和回收率。本文对辉钼矿的氧化焙烧过程进行研究,通过试验确定了焙烧温度、时间以及粒度对辉钼矿焙烧效果的影响规律,发现辉钼矿在600℃条件下焙烧60 min,氧化率可达99%。     

用煤矸石制取聚合氯化铝絮凝剂

利用煤矸石通过高温焙烧、酸浸、聚合制取聚合氯化铝絮凝剂产品,并以自制模拟水样为检验对象用聚合氯化铝对其进行絮凝试验,优化了聚合氯化铝的絮凝条件。结果表明,在焙烧温度700℃、盐酸用量40mL、浸出温度90℃、浸出时搅拌时间为90min时,浊度去除率达到84.27%     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

铝基废料焙烧浸出试验研究

石化工业产生大量的以氧化铝为载体而失效的催化剂,本文采用钠化焙烧-浸出工艺研究了铝基废料中铝、钒和钼的浸出率,并对浸出渣进行二次浸出,研究镍钴浸出的可行性。试验结果表明,在最优条件下,铝、钒和钼的浸出率分别达97%、99.2%、99.8%。镍钴渣的富集物通过硫酸浸出可使镍和钴完全浸出。     

非洲某高铜低硫铜精矿焙烧-酸浸试验研究

本文对非洲某高铜低硫铜精矿进行焙烧-酸浸工艺试验研究。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间2.0 h时,该铜精矿焙烧脱硫率为79.78%;所得焙砂在浸出条件为浓硫酸加入量1.1 t/t焙砂,酸浸温度50℃,酸浸时间3.0 h时,铜的浸出率可达98.10%。     

从有机硅合成废催化剂中回收铂

采用盐酸介质中氯酸钠氧化浸出方法对废催化剂中的铂进行分离实验研究。对浸出过程的浸出温度、浸出时间、浸出用氯酸钠浓度、液固比等因素进行了单因子实验,实验结果表明,浸出温度90℃,浸出时间3h,液固比4：1,6mol／L盐酸2ml／g和0．4mol／L氯酸钠2ml／g时,铂的浸出效率可达87．43％。     

从α-Al_2O_3载体废催化剂中回收铂

介绍了一种从α-Al2O3载体废催化剂回收铂的新工艺。废催化剂采用焙烧、氯化浸出、固液分离、离子交换等方法进行逐步处理,最终可得到纯铂。该工艺铂回收率约为95%,纯度大于99.95%。工艺流程短,铂回收率高,对环境无危害。     

利用含钼废催化剂生产钼铁

将主体为钼、氧化铁、氧化铝的废催化剂掺入钼铁生产中，使废催化剂中钼、铁都得到回收利用。     

从失效石油重整催化剂中分离回收铂和铼的研究

Pt-Re/Al₂O₃催化剂是一种石油重整催化剂，失效Pt-Re/Al₂O₃催化剂含有较多稀有金属，具有很大的潜在回收价值。本文采用碱焙烧-水浸法从失效石油重整催化剂中回收铂和铼，考察浸出温度对铼浸出的影响，分析水浸过程中还原剂对铂浸出的抑制作用。失效催化剂经焙烧除炭和碱焙烧预处理后进行水浸，铼的一次浸出率达到58.27%。浸出过程加入水合肼和甲酸钠抑制铂的分散，铂在浸出液中的含量约为0.59%。催化剂中的铼得到有效浸出，而铂几乎不分散，富集在渣中，达到铂铼分离的目的。     

氧化铝载体废催化剂回收钯的工艺研究

钯因具有催化活性高的优点,被广泛应用于催化行业。但是,在使用过程中,其催化活性逐渐降低直至失效,失效催化剂的钯品位远高于自然界中的矿石,具有非常高的回收价值。本文通过开展浸出试验,研究了钯-氧化铝废催化剂的回收过程。结果表明,当溶液酸度为4 N,浸出温度为85～90℃,液固比为3∶1,时间为30 min,氯酸钠加入量为3%～4%时,钯的浸出率可以达到99.22%。     

用焙烧—氰化工艺从难选冶金矿石中浸出金的探讨

黔西南州有丰富的难选冶金矿石，应用一般工艺流程技术无法提金。采用焙烧－氰化工艺技术处理，使微粒浸染型难选冶金矿石得到充分利用，当粒度为2－0mm，焙烧温度为650－750℃，焙烧时间为3－4小时时，其浸出率可达85％以上，能获得较好的经济效益。     

提取含硫银精矿中银的试验研究

以我国湖南某难处理含硫银精矿作为研究对象,使用焙烧法对含硫矿物进行预处理以减少其对氰化的不良影响,最终获得了各工艺参数对银浸出率的影响规律。研究结果为,在焙烧温度400℃,焙烧时间2 h,添加剂用量5%;氰化过程中氰化钠添加量20 kg/t矿,氰化液固比3∶1,时间48 h条件下,银浸出率为80.66%。     

硝酸工业氧化炉灰回收铂族金属的试验研究

硝酸工业产生的氧化炉灰中,铂、钯和铑的品位较低,而低品位贵金属废催化剂回收铂、钯、铑的难度主要体现在贵金属成分从很低品位的物料中浸出富集的过程.本文以碱熔焙烧-水洗-稀盐酸溶解载体后的富集渣为研究对象,进行浸出试验研究.试验结果表明,水合肼还原钯-铂钯浸出的方法可以使渣中贵金属得到有效浸出,以渣中贵金属含量计算,铂和钯...