直流电作用下铜熔炼渣中铜的赋存状态研究

通过矿相显微镜、扫描电镜和化学物相分析,本文对铜熔炼渣与直流电贫化渣中铜的赋存状态进行研究。结果表明,铜熔炼渣与直流电贫化渣均主要由四种物相组成,即冰铜相、铁酸盐相、钙铁橄榄石相和玻璃相;铜熔炼渣中大多数冰铜粒径大于30μm;直流电贫化渣中冰铜粒子明显减少,冰铜粒径明显减小,绝大多数冰铜粒径均小于10μm,即在直流电作用下大多数冰铜液滴已与铜熔炼渣分离。两种渣中铜均主要以硫化铜形态赋存,少量铜存在硅酸盐相中,以氧化铜形态赋存的铜很少。     

双侧吹熔池熔炼渣型试验研究

针对双侧吹熔炼炉的渣型进行了研究。通过试验确定了熔炼温度、Fe/SiO2和Fe/CaO对熔炼渣中磁性铁和渣含铜的影响规律,发现在1300℃的熔炼温度下,Fe/SiO2为1.1,Fe/CaO为5.5时,熔炼渣中含铜可降低至0.32%。     

铜冶炼渣矿物学研究与资源化实践应用

通过对某冶炼企业富氧侧吹熔池熔炼炉+贫化电炉+PS转炉主工艺中各工序铜冶炼渣的工艺矿物学研究,本文查清了水淬渣、转炉渣和转炉底渣中的矿物组成及嵌布特征。试验研究和实践结果表明,混选生产工艺有利于提高铜的回收率,实现水淬渣中有价金属的资源化,综合回收率提高至少0.3%,增加边际效益1 200~1 400万元/a。     

一种铜砷滤饼控铜浸砷工艺探索

本文针对含砷废渣处理技术现状,提出了一种铜砷滤饼控铜浸砷处理工艺。试验结果表明,在保证砷铼浸出率的情况下可控制铜浸出率小于15%,浸出的铜可以通过硫化砷置换法将铜转入渣中以实现铜、砷的分离,铜渣返回熔炼系统回收铜。     

某铜冶炼厂两种渣缓冷场设计方案对比

某铜冶炼厂熔炼渣原设计直接水淬外售,随着铜价持续上涨,渣中铜的回收利用价值日益突显。现拟采取技改措施,增加渣缓冷场,进一步提高渣选车间的铜金属综合回收率,增加企业效益。针对原厂现有情况和业主要求,笔者拟定了两种渣缓冷场设计方案,以便进行对比优化设计。     

铜厂转炉废镁砖中金银的回收

铜精炼厂在铜电解精炼过程中,少量的铜和大部份的锑、铋以及几乎全部的硒、铅、碲、金、银和铂族元素都进入阳极泥。阳极泥再经硫酸化焙烧、蒸锱、水浸、转炉熔炼及金、银电解等步骤进一步综合回收金、银、硒、碲、铂、钯等有价金属。我厂采用的0.5吨转炉,在熔炼过程中每年约耗损三吨左右镁砖。而其中约     

蓄电池废料的再生

苏联专利 SU1227702。炉料含焦炭,苏打、电孤熔炼锑精矿得到的渣含 CaO+SiO_2和废蓄电池。例如在电炉内于1200℃熔炼具有以下组成(%)的炉料:焦炭6,苏打,2 CaO+SiO_2渣10和废蓄电池82。结果得到含97.8%铅和2.2%     

中国铜工业现状与技术展望

目前,中国是全球最大的铜消费国,而铜冶炼火法在我国铜冶炼行业中占据主导地位。本文对铜冶炼过程的熔炼、吹炼、精炼和电解等工艺进行分析,预测未来中国铜业向一步炼铜方向发展的趋势,呼吁相关企业积极紧跟国家政策实施走出去战略,进一步发展铜产业。     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

铋冶炼渣NaCl-H_2SO_4体系浸出综合利用研究

本文以分银炉产出的铋冶炼渣为研究对象,通过NaCl-H_2SO_4体系浸出进行铋和铜的综合回收试验研究,考察了药剂用量、水解pH值等对铋和铜回收效果的影响。结果表明,采用NaCl-H_2SO_4浸出体系可以有效回收铋冶炼渣中的有价元素,所得产物中铋和铜的回收率均达到90%。     

国内首家采用铅精炼渣回收粗锑获成功

采用铅精炼渣回收粗锑最近在徐州有色金属合金厂获得成功,锑回收率在95％以上,粗锑含锑在80％以上,并含有砷、锌、铅、铜等微量元素。稍加处理,即可成为蓄电池合金的理想辅料。该厂是国内首家采用火法碱性精炼新工艺回收废铅的厂家,在生产过程中,每年都有数千吨的     

镍转炉后期渣还原熔炼富集有价金属

镍转炉渣采用还原熔炼富集钴、镍、铜等有价金属,为保障工艺顺利进行,添加少量高冰镍降低合金熔点,本文研究了焦炭配入量、熔炼温度、熔炼时间等对钴、镍、铜富集效果的影响。结果表明,添加10%的高冰镍、6%的焦炭,在1 400 ℃下还原熔炼45 min,合金中Ni、Co、Cu富集率分别达到96.63%、85.51%、85.43%。合金对有价金属具有显著的捕集效果,且合金中的铁可控制在20%以下,利于后续冰镍合金的湿法分离。     

铜冶炼渣中有价金属的综合回收

根据铜冶炼渣的矿物特性及选矿工艺特点,本文对综合回收铜冶炼渣中的有价金属进行了探索,采用铜冶炼渣浮选—磁选的选矿工艺流程,最终取得了令人满意的试验指标。铜精矿品位29.68%,回收率90.45%,铁精矿品位55.57%,回收率48.47%,实现了有价金属的综合回收。     

铜锰渣回收有价金属中沉铜试剂选择和工艺条件的研究

铜锰渣富集了大量的铜、钴、锰等有价金属元素,人们要有效开展铜锰渣有价金属的深度回收利用,其关键是实现铜锰渣中铜离子与其他金属离子的有效分离。本文针对铜锰渣沉铜工序遇到的技术瓶颈,采用理论研究、试验比对、工艺条件测试等手段,确定了铜锰渣沉铜工序选择性试剂和最优条件。经实践测试,其可以达到铜锰渣沉铜技术要求,为铜锰渣回收有价金属的工业化应用研究提供支持。     

一种国外铜渣缓冷技术新方法

铜冶炼过程中产生大量铜废渣,渣含铜根据冶炼工艺不同在0.7%~8.0%。铜渣通过缓冷、破碎、再磨和渣选对渣中含铜进行再回收利用。缓冷期间,国内一般是24 h自然冷却,48~72 h淋水冷却,这个过程时间长,耗水量大,每个渣包淋水期间水量约2.5 m3/h。国外一种新型铜渣缓冷技术,总计用时12 h,用水累计每个渣包1 t,在时间效率、水量消耗上都有巨大优势,是铜渣缓冷技术的新方法。     

康西铜业粗铜熔炼技术改造工程工艺选择

着重阐述了金峰铜熔炼工艺的技术特点,并与其它铜熔炼工艺进行了对比。指出:金峰铜熔炼工艺可作为康西铜业粗铜熔炼技改项目的首选工艺。     

从铂钯精矿中提取金、铂、钯工艺研究

针对在处理铜阳极泥过程中产生的铂钯精矿,采用电控除杂-大氯化溶解Au、Pt、Pd-氯化铵共沉铂钯-SO2还原金-水煮分离铂钯-铂钯精炼工艺提取金、铂、钯。铂、钯回收率98%以上,金的回收率为99%。该工艺具有成本低、操作简单、贵金属回收率高等优点。     

从粗铅碱性精炼渣中提取锑盐及回收碱的工艺研究

从粗铅碱性精炼渣中提取锑盐及回收碱的工艺研究杜兆强，赵建国一、前言粗铅精炼的目的是除去有害杂质，同时回收有价金属，将铅进一步提纯。粗铅在通过火法碱性精炼的同时，产生相当量的碱性浮渣，该渣中含有大量的砷、锡、锑的盐类。本试验就是以某厂碱性精炼渣为原料，...     

金属再生文摘

把废蓄电池同苏打、含铁原料、碳还原剂和石灰石一起熔炼。如使用回转窑处理渣作含铁原料和含碳还原剂,则可简化处理工艺,降低成本。熔炼温度为115～1200℃,苏打:回转窑处理渣:石灰石为1:(0.5～0.7):(0.12～0.14)。     

某铜矿高品位铜精矿还原熔炼渣型试验研究

本文以国外某铜矿浮选氧化铜精矿为研究对象,在不同氧化钙加入量、焦炭加入量、氧化亚铁加入量和石灰石加入量的试验条件下考察渣型对铜精矿还原熔炼的影响。研究结果表明,选择酸性渣为熔渣渣型,渣中CaO∶SiO_2=0.4∶1～0.55∶1,FeO∶SiO_2=0.13∶1时,实践效果最佳。