钢轨表面细密裂纹涡流检测评判方法

采用定速扫查涡流检测方法,研究了钢轨试样上不同类型裂纹的涡流检测特性曲线,提出将波高比例因子作为区分单个裂纹与密集的分类依据。在此基础上,通过分析波高拟合曲线,得到不同裂纹深度的计算公式。该方法弥补了常规涡流检测技术的不足,为钢轨的养护打磨提供参考依据。     

一台DZG2-1.0-AⅡ锅炉环焊缝开裂原因分析

对一台锅炉环焊缝开裂进行资料审查、宏观检查、无损检测、材质分析、金相分析,结合该锅炉运行状况,认为开裂是由于焊接工艺不当引起,锅炉恶劣工况使裂纹加速扩展。     

压力容器法兰外表面开裂失效分析

某化工装置过滤器(F3305)的上下筒体法兰外表面出现裂纹,运用渗透检测、化学成分、金相、扫描电镜及能谱分析等手段,进行法兰失效分析。结果表明:这些裂纹在制造过程中应是埋藏裂纹,锻坯经过机加工后,埋藏裂纹有的变成了表面裂纹,在使用过程中受到法兰内应力与外加载荷时,裂纹沿着晶界扩展。     

制氢装置三通开裂原因分析

制氢装置不锈钢三通焊缝发现裂纹,通过荧光渗透检测、化学成分、金相组织、电镜观察、能谱分析等手段综合分析裂纹产生原因,并提出改进建议。     

爆炸复合板压力容器径向裂纹的检测及安全性分析

S31603和Q345R材料爆炸焊接后成型的复合板压力容器存在径向裂纹,对比直探头、斜探头和超声波衍射时差法对缺陷检测的能力,运用扫描电镜分析微观结构和失效机理。直探头和超声波衍射时差法检测容易出现漏检,斜探头检测不容易漏检,建议对径向裂纹采取斜探头检测。扫描电镜观察复合板的结合位置存在正弦波状和元素扩散,裂纹和空洞导致复合板的强度下降,经数值计算确认裂纹导致复合板的压力容器有安全隐患存在。     

奥氏体不锈钢焊接裂纹原因分析

对石化公司混氢原料蜡线装置裂纹部位进行化学成分分析和金相检测,找出裂纹产生原因并提出预防措施。     

压缩机齿轮磁粉检测技术的应用

齿轮是压缩机上的主要受力部件,长期处于重负荷、高速度、强冲击的状态下运行,容易出现疲劳裂纹。采用磁轭法对齿轮表面进行荧光磁粉检测,是检测齿轮使用过程中产生的疲劳裂纹的有效检测方法,以保证齿轮长期安全运行。     

φ127×9．19mmG105钻杆NC50内螺纹接头直角台肩根部裂纹原因分析

对某井在钻进期间发生的钻杆断裂事故进行了详细调查研究.对裂纹的钻杆样品断口进行了观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、机械性能和金相组织进行了全面试验分析。最终结合钻杆使用情况和试验分析结果对钻杆接头断裂和裂纹的原因进行了全面分析讨论，认为钻杆接头断裂和裂纹原因是该部位结构尺寸不合理，应力集中严重所致。     

单体计量槽裂纹分析及对策

<正>1.容器基本情况容器设计单位,巨化规划设计院。制造单位,北京金属结构厂。容器内径2200 mm,厚度8 mm,材料1Cr18Ni9Ti。介质氯乙稀,设计压力0.7 MPa,工作温度为常温,工作压力0.5 MPa。2010年对容器进行全面检验,测定最小壁厚7.4 mm,正常。焊缝渗透检测时,发现上封头环缝(外表面)两侧热影响区存在大量表面裂纹,裂纹垂直于焊缝。选择3处裂纹部位用砂轮机打磨,打磨深度2 mm,仍有裂纹显示(图1)。对焊缝进行大范围渗透检测,发现中、下部环缝两侧热影响区均存在大量表面裂纹,鉴于大量表面裂纹难以打磨消除,将该容器的安全状况等级定为5级。     

超声波检测海洋钢结构中横向裂纹的实例浅析

庞大的海洋钢结构体系中,节点形式复杂多样,但常见的焊接缺陷不外乎裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合。在焊缝的超声检测过程中,裂纹,未熔合等危害性大的缺陷往往与检测面垂直或者成一定的角度,因此一般采用横波斜探头法检测。横向裂纹在焊接中出现几率较小,但是一旦出现其危害性极大,产生断裂可能性高,给生产和生活带来不可估量的事故或灾难。横向裂纹的产生有多种原因,往往受应力集中,焊接工艺不当,预热等条件影响。因此,在海洋钢结构焊缝的无损检测中,准确的判断出并修复横向裂纹,及时消除隐患,不仅增加海洋石油平台的使用寿命,对保护海洋环境,避免恶劣条件下事故的发生尤为重要。此文就工作中的一探伤实例进行分析,以此作为后续工作的指导。     

φ12×9.19mmG105钻杆NC50内螺纹接头直角台肩根部裂纹原因分析

对某井在钻井期间发生的钻杆断裂事故进行了详细调查研究.对裂纹的钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、机械性能和金相组织进行了全面试验分析.最终结合钻杆使用情况和试验分析结果对钻杆接头断裂和裂纹的原因进行了全面分析讨论,认为钻杆接头断裂和裂纹原因是该部位结构尺寸不合理,应力集中严重所致.     

硫磺回收装置急冷水管线裂纹原因分析

不锈钢材料的急冷水管线在投产半年后,在弯头等管件上靠近焊道处出现裂纹。对失效的管件进行分析检测,结合生产运行环境,从材料、焊接和操作等3个方面查找裂纹的产生原因。最终认为管件材料质量不高,在焊接时发生严重敏化,同时生产环境诱发晶间腐蚀,在焊接残余应力作用下,产生裂纹并不断扩展,最终导致裂纹贯穿管壁。     

螺纹锁紧环换热器壳体裂纹成因分析与改进措施

针对某厂加氢裂化装置螺纹锁紧环换热器壳体裂纹泄漏问题,通过宏观检查及压力容器检验、金相检验、材质检测、硬度测试、磁粉检测、工艺防腐数据分析,结合实际开停工过程分析失效原因,得出焊缝硬度超标是导致螺纹锁紧环壳体裂纹泄漏主要因素,在NH₄HS垢下腐蚀和H₂S+H₂O腐蚀作用下发生硫化物应力腐蚀开裂(SCC),导致了泄漏失效。     

158.8mm钻铤裂纹原因分析

对158．8mm钻铤裂纹事故进行了调查研究。对裂纹形貌用扫描电镜和金相显微镜进行了全面观察分析，认为钻铤裂纹属于早期疲劳破坏。对钻铤裂纹部位的结构形状和材质进一步试验分析结果，认为裂纹正好处在内螺纹最后消失部位，该部位存在严重的应力集中。钻铤在使用过程中，从内表面应力集中严重部位首先萌生裂纹，最后扩展形成了穿透的裂纹。     

某球罐定期检验时发现的裂纹成因分析及处理对策

对球罐进行首次定期检验时,在内壁进行荧光磁粉检测时发现裂纹,通过硬度测试和金相检验对裂纹的成因进行了分析。分析结果表明,施工单位球罐安装时,发现未采取合理的焊接线能量、预热温度和预热范围,并且焊后热处理不规范导致焊接接头出现马氏体组织,在组织应力、焊接残余应力和介质压力共同作用下,并处于湿H2S环境下产生的应力腐蚀是产生裂纹的主要原因。针对问题提出了处理措施,彻底将安全隐患消除。     

锻造和热处理过程中裂纹形成原因分析

裂纹是在锻造和热处理生产过程中常见的缺陷之一,通过对裂纹产品试样进行收集、分析、整理,可将裂纹大致分为三类:锻造裂纹、折叠和淬火裂纹。通过晶相实验分析,可获得三种类型裂纹的形成原因,有针对性的提出减少裂纹产生的建议性措施,从而提高产品的质量和性能。     

P110套管特殊扣密封面细小裂纹分析

在P110套管螺纹加工时发现特殊扣套管密封面存在细小裂纹,通过外观和金相分析、宏观和微观断口形貌观察、能谱分析,发现裂纹缺陷处存在非金属夹杂物。结果表明,组织中存在非金属夹杂物是造成该套管有细小裂纹的主要原因,冬天轧制过程中前端冷却速度过快,使非金属夹杂物拉长、破碎,最终产生细小裂纹。指出,螺纹加工后能够对端部缺陷部分进行切除;对特殊性能要求的油套管可适当控制金属夹杂物的级别;在冬天轧制的过程中,在轧机的前端装加热器,可缓解管坯前端过多的温度降低,减少变形抗力和裂纹出现。     

主蒸汽管道裂纹原因分析

结合炼油厂动力车间主蒸汽管道接头焊区裂纹检测,对管道裂纹位置和裂纹特征进行了分析,对材料进行了化学分析、硬度试验和金相试验.结果表明:主蒸汽管道长期在较高的温度下运行,管道材料出现劣化,材料强度降低;另外,由于焊接接头局部有腐蚀坑,同时存在管道结构局部应力,管道支架损坏,致使管道焊接接头裂纹萌生,形成应力腐蚀.     

HCL塔泄漏原因分析

HCL塔泄漏原因分析氟化公司HCL塔,因其下部进料管附近壳体泄漏,打开保温层对泄漏部位进行渗透检测,发现下部进料管附近壳体外壁有大量裂纹,从外壁向内壁延伸,方向大致和塔体轴线平行,裂纹最长达40mm,其他部位没有发现表面裂纹.……     

某天然气净化厂脱水塔失效原因分析

某天然气净化装置天然气脱水单元脱水塔的纵缝发现埋藏裂纹。采用理化分析、金相形貌分析及裂纹断口微观形貌分析等方式对埋藏裂纹进行了失效原因分析。结果表明,埋藏裂纹产生的原因是由于焊接过程中氢原子的渗入导致焊缝氢致开裂。