一种改进的3D打印自适应分层算法研究

3D打印中,分层算法的优劣直接影响制造精度、成品表面质量和加工效率。分析现有3D打印中自适应分层算法,针对计算量大、阈值不明确和存储量大等缺陷,提出将三角面片法向量与分层方向上高度差相结合的自适应分层算法。在MATLAB软件平台上进行了仿真验证,结果表明,与现有算法相比,在保证打印精度的前提下,自适应分层算法的计算量明显减小。     

液体静压轴承讲座(四) 第四讲 径向静压轴承的设计(一)

一、径向静压轴承的主要结构参数简介液体径向静压轴承(简称为径向轴承)承受径向载荷,它与液体止推静压轴承相互配合才能使机床或机械设备的主轴正常工作。一般机床和机械设备采用四垫(图4-1)或四腔径向静压轴承,或者采用多垫或多腔径向轴承。采用这些结构不同的径向轴承,不仅是为了能承受径向外载荷,更重要的是为了获得较大的油膜刚度和较高的主轴回转精度。这些结构不同的径向轴承,有共同的结构参数,如轴径 D,轴承     

滚动轴承装配分析

转动机械中,轴的转动大多采用滚动轴承,因为滚动轴承启动力矩小摩擦系数小,而且转动平稳,不随转动速度而变化,加之功率损耗少,运转精度高,标准化生产,故成本较低。在机床主轴等的转动机械中大都采用滚动轴承作为转动配合,这就意味着轴的回转精度不仅取决于滚动轴承的制造精度,及与此轴承相配合的零件的精度、轴承的间隙及其装配质量。主轴轴承一般是内圈转动、外圈固定的,其中大部分机床主轴的负荷方向是不变的,所以轴承内圈的径向跳动是造成主轴部件装配后中心线偏移的主要原因,而外圈的影响则是极小的。对于两支撑的主轴部件,若采用正确的的方法装配,就可降低轴承的制造误差对回转精度的影响。     

一种利用激光跟踪仪进行螺距补偿的方法

螺距补偿是机床出厂前由机床制造厂家对机床各种进行的一项提高机床定位精度的调整工作,一般由激光干涉仪检测机床定位精度,并对精度数据进行分析,调整,最后完成补偿。介绍一种利用激光跟踪仪对840D系统机床龙门轴齿轮齿条进行螺距补偿的方法,在机床的安装调试、精度检测、维修等方面有很大应用空间。     

车床轴承跑合机改造

采取增大机床主轴回转直径、加高尾台、加装变频器等措施,将普通车床改造为轴承跑合机,改造后机床功能更加完善,性能满足工艺要求。     

一种超精密球面加工设备通过验收

日前，由北京机床研究所精密机电有限公司承担的国家863计划“超精密球面加工设备的研制”项目，通过了中国机械工业联合会组织的专家鉴定验收。针对国家亟需的高精度球面加工需求，该机能够满足薄壁易变形、表面精度要求高的加工。机床采用整体减震结构，超精密气浮主轴和回转工作台，精密的两轴气浮导轨，机床加工精度满足了国家对高精度球体加工的需求。     

五轴加工中心旋转铣头结构分析与调整

分析五轴加工中心旋转铣头结构、工作原理以及立卧转换流程,从机械结构、电气控制方面入手,解决机床故障。阐述旋转铣头锁紧装置蝶形簧破碎,铣头不能正常锁紧,造成机床不能立卧转换故障。分析旋转铣头几何精度、回转中心以及立卧转换空间点精度,使旋转铣头满足正常加工要求。     

不落轮车床定位技术的研究和应用

列车运营后的车轮产生剥离、擦伤以及轮轨间磨损而失圆超限后,为避免落轮镟修时间较长影响使用,主要采用不落轮车床利用车削方式加工,使其精度恢复。由于列车不落轮对加工是列车处于运营状态直接行驶到机床加工位置进行加工的特殊性,机床采用轮对轴箱支撑定位固定加工回转中心技术是列车不落轮对加工一种比较合理的定位技术结构。     

高速切削机床前景广阔

世界各地机床厂为缩短加工时间、提高加工精度及降低成本，皆朝高速切削方向发展，业内人士预计50％的传统切削机床市场将被高速切削机床取代。     

机床产品三则

NAND—TM500超精密纳米级精度车铣复合加工机床北京工研精机股份有限公司生产的NAND—TM500超精密纳米级精度车铣复合加工机床，主轴为采用高精度空气轴承的整体电主轴，带有CS轴功能，溜板采用具有纳米级运动分辨率的直线电动机对称双驱动结构，回转工作台空气静压轴承支承和直接驱动结构。机床的运动控制精度高，可以控制纳米分辨率移动的部件，实现纳米插补；加工应用范围广，车铣复合加工可以实现多种不同类型工件的高精度加工。此外，该机床在设计中充分考虑到机床加工的工艺性和应用的方便性，并具有加工和检测一体化功能。     

开展故障诊断 促进设备管理现代化

机械设备经常发生的故障主要有两类:一类是材料机械性能下降而丧失工作能力的故障:另一类是零件的机械强度足够,但精度下降而造成的故障。前者为“破坏性故障”,其诊断为“破坏诊断”;后者为“精度性故障”,其诊断为“精度诊断”精度诊断是利用传感器把机床运动中的力效应、热效应、声效应等变成模拟信号,通过电子计算机或数据处理机得出某种图谱,并将其与标准图谱进行比较,进而找出机床的故障所在。这佯,便可改变以往的盲目拆机。我厂主要将“精度诊断”应用在以下三个方面:1.应用在机床大修工作中。机床解体前先进行诊断.针对存在的问题,通过分析找出     

改进用于加工石墨电极的三爪卡盘

1.故障与原因石墨电极本体加工机床二工位的三爪自定心卡盘经常出现研死现象,每次都需人工清理、修刮、再研磨及抛光研伤面,费时费力,严重影响生产正常进行。特别是经反复修磨后,相关件配合间隙、几何精度严重超差,影响卡盘的回转精度。     

加工中心轴承拆卸安装流程

各类机床使用一定时间后,机床轴承、丝杆等都会出现不同程度的磨损,影响加工精度。机床轴承安装方式是否正确,将直接影响机床精度的恢复,我司经过多次更换机床丝杆轴承,总结出VMC600加工中心丝杆轴承拆卸、安装工艺流程,供设备维修人员参考。     

金属切削机床的几何精度检验法

为宣传贯彻《金属切削机床精度检验通则(JB2670-82)》标准,本刊自本期起刊出沈阳重型机器厂周树高级工程师撰写的“金属切削机床的几何精度检验法”专题讲座。介绍机床几何精度检验的一般规则;常用量检具的规格和精度;几何精度检验方法及测量误差等3个方面有关的内容。供设备管理和维修人员在实践工作中参考。     

喷油器体数控卧式多工位深小孔钻床

该钻床是一种高效、高精度、较高自动化程度的机床。它主要用于汽车喷油器体上深小孔的加工和类似零件深小孔加工。该钻床采用FANUC POWER MATR-D运动控制单元，利用其I/0LINK功能实现各单元集散控制。钻床的结构形式采用八工位七卧式动力头和中间数控回转工作台方式。该钻床已达国际90年代初水平。其主要技术性能指标如下：(1)数控转台分度精度±3″；分度时间3s；台面跳动0.004mm。(2)数控滑台定位精度0.025mm；重复定位精度0.01mm。(3)动力头主轴跳动：口端0.006mm；65mm处0.008mm。(4)每套夹具中心对每个动力头回转中心重合度0.015mm。(5)机床生产节拍最快可达22s/件。(6)最大加工孔深：φ1mm孔，加工深度最大至84mm；φ1.6mm孔，加工深度最大至120mm。该机床采用全封闭式罩壳，外形美观，操作方便，是一种环保产品。无锡威孚集团先后订购了6台，投入使用后，其喷油器体的生产能力提高了2～3倍，柱塞套偶件的生产能力提高了1～2倍，获得较好的经济效益。该机床推广可为我国大力发展汽车工业及配套行业提供设备保证。 　　〔国营宁江机床厂姜华供稿　四川都江堰市蒲阳路下段94号　611831〕②     

加工中心技术条件JB/T 8801-1998

1 范围 本标准规定了普通精度加工中心制造和验收的要求. 本标准适用于线性轴线行程至2000mm的普通精度加工中心. 2 引用标准(略) 3 一般要求 按本标准验收机床时,必须同时对GB 9061、ZBn J50008.1、ZBn J50 008.3等标准中未经本标准具体化的其余有关的验收项目进行检验.     

机床新产品三则

LM50型车削中心 宁夏新瑞长城机床有限公司生产的LM50型车铣复合中心,系9轴控制、5轴联动数控机床。机床配置德国SIEMENS 840D数控系统;配有B轴、Y轴;同轴对置的主轴、副主轴;置于机床上方的大功率、高性能数控铣削主轴和置     

大型机床横梁的变形及修复方法

横梁、立柱、工作台、床身、顶梁是组成大型龙门式机床的五大件,它们构成了机床的基础和骨架。机床的其它部件,在这些大件的导轨上移置和滑动(除顶梁外)。机床的工作精度,在很大程度上取决于这些大件的精度和刚度。龙门式机床——龙门刨床、龙门铣床、龙门磨床、龙门座标镗床等的横梁部件,由于:1.它在工作时承受复杂的空间载荷;2.结构和尺寸的限制,如跨度大等,使它的静刚度和动刚度均不理想;3.横梁导轨在经常使用的部位,由于刀架(或铣头)的重量和切削时扭转力矩的作用,使某些导轨面局部磨损。因而在制造时采取了必要的工艺措施,使某些导轨面具有精度储备量,相应地进行恢复或提高精度的大修时,也必须全面考虑这些问题。要为每台机床制定正确的修复工艺,尽量保证在修复过程中不至于返工。     

提高C61160卧车主轴回转精度研究

从回转误差产生的主要零部件着手,修理加工选配,按照精度要求,制定严格的修理工艺,提高装配质量,保证装配间隙,调整误差补偿,使C61160重型卧车主轴的回转精度,即径向跳动和端面跳动稳定在0.01mm。     

从提高机床的工程能力指数出发,补充机床大修后质量要求的探讨

按照“全面质量管理”的要求,为了提高产品质量,使生产有稳定的效率,必须提高设备的工程能力指数(Process Capability)CP 值。目前机床大修后的验收质量要求是按制造厂出厂时的标准。一般包括1.空运转试验,2.负荷试验3.工作精度试验4.几何精度检验。其中几何精度检验主要是机床的静态精度。目前的几何精度标准与最初由德国施莱辛格(Schlesinger)在本世纪二十年代制订的内容还是大同小异。随着工件精度要求的提高,机床精度的内容也宜考虑适应。多年来在大修