小孔螺纹铣削加工

随着数控机床的快速发展,以及刀具的发展。螺纹铣削由原来的大直径螺纹加工,发展到目前的小直径螺纹加工领域,航空产品中的小螺纹孔加工比较多,小直径螺纹特别是内螺纹的加工,目前很少有采用螺纹铣削的。小孔螺纹加工一般采用丝锥攻制,其缺点是在加工材料上,材料过硬的话,采用丝锥几乎无法完成加工。还有在加工螺纹盲孔时,由于丝锥攻制螺纹时必须有足够的扭力,在某些超高强度钢上攻制螺纹时,丝锥是无法承受要完成螺纹加工所施加的扭力的。尤其是在材料硬度也极高的情况下,丝锥也极易磨损。一旦丝锥稍有磨损,攻制时的扭力也急剧增大,这也更加快了丝锥的磨损,如此恶性循环,终极将导致丝锥的折断,还有在加工盲孔过程中,排屑问题也是导致丝锥在加工过程中经常折断的重要问题之一。     

手动攻螺纹实践问题解析

手动攻丝是一种常见的内螺纹加工方式,但是却存在着很多实际的加工问题,如:螺纹加工容易倾斜、攻丝阻力过大等。为了克服这些困难,完成攻丝工作,在实际加工中通过合理的选取攻丝工具、手动控制丝锥方向、选择合理的切削方式、夹具的选取等手段可以很好的解决这些困扰我们的问题。     

可换外套的攻螺纹顶尖

以往在车床上攻螺纹 ,是用一般顶尖顶住丝锥尾部中心孔 ,用活动扳手夹住丝锥柄部四方 ,扳手另一端用手拿住或靠在机床床鞍上进行攻螺纹。这种方法由于扳手是单边靠一方 ,丝锥受力不易均匀 ,攻出的螺纹质量不高 ,且经常发生扳手卡脱 ,甚至夹飞的现象 ,很不安全 ,如果加工大尺寸螺纹则劳动强度大 ,生产效率低。加工小尺寸螺纹 ,丝锥强度低 ,稍有不慎 ,丝锥受力不均匀 ,极易折断 ,造成工件报废。为此 ,我们针对上述情况设计制造了如图所示的攻螺纹顶尖。顶尖 (材料 T10 A淬火 )以莫氏锥柄4号与尾座套筒联接 ,外套 (材料 4 5钢调质 )以M36× 1…     

怎样加工出高质量的螺杆

螺杆是塑料注射机的“心脏”部件，其质量的高低，直接影响到机器的寿命与成型制品的质量。怎样加工出高质量的螺杆，使其达到设计要求，成为国内外塑料机械制造业的一个重要课题。螺杆的加工主要是螺槽的成型加工。怎样保证螺槽段的截面形状、尺寸精度、表面粗糙度和直线度等，成为整个螺槽加工的关键所在。一、 加工路线方案的确定 方案一： （1）下料→（2）平两端面→（3）打中心孔→（4）调质→（5）粗车外圆→（6）调质→（7）研磨中心孔→（8）精车→（9）螺槽加工→（10）校直→（11）抛光螺槽→（12）磨外圆→（13）车螺纹孔…     

深孔加工刀具的设计

我们在机械加工过程中，经常会遇到加工深孔的情况。尤其在加工外小内大的深孔时，细长刀杆容易发颤从而影响加工表面的粗糙度，深孔不便于铁屑顺利排出和刀具冷却困难等问题一直困扰着我们。有些时候甚至不能用普通加工方法来完成深孔的加工(图1所示为轴类零件上需要加工一个外小内大的深孔)。针对这种特殊情况，我们设计了下面这种刀具来满足生产要求。     

盘类异位非标准梯形内螺纹的铣削方法

梯形螺纹的加工经常采用的是车削加工，而对位于非回转中心的梯形螺纹加工就比较困难，需要改用四爪卡盘装夹或其他较复杂的装夹方法，然而对于较大型工件且螺纹需求位于边缘或者侧面的螺纹则无法采用车削加工，市场上很难买到梯形螺纹丝锥，特别是非标的梯形螺纹丝锥，常常需要定做，且成本很高。而采用铣削的方法便可以很容易的解决这类问题。本文全面叙述了内梯形螺纹的铣削方法。     

深孔螺纹加工方法的探讨

本文通过对结合深孔螺纹工件的结构特点和其加工工艺的特点分析,总结了进行深孔螺纹加工的有效方法;通过实践证明,本文所提出的深孔螺纹工艺方法不仅保证了加工工件的精度和质量,同时极大地提高生产效率,取得了良好的应用效果,为深孔螺纹加工技术提供了实用性参考。     

套筒的孔镗加工工艺研究

<正>一般将孔的长度与直径之比大于5的孔,称为深孔。深孔加工比一般孔加工难度大。在汽轮机调节部套中存在一定数量的长套筒,如图1,不仅孔深(L/D≈12),而且对精度和表面粗糙度的要求也很高。由于零件较长,对深孔加工时常采用“一夹一托”的方法,但普遍存在下列问题:     

一种新型内螺纹加工刀具的研制

在现代工业加工技术中,内螺纹加工刀具是一种十分常见的加工工具,许多零部件的加工都需要通过它才能够完成。本文介绍的结构简洁、全新设计、操作简便的内螺纹加工刀具,具有很好的加工效果。同其他加工刀具有所不同,本文的内螺纹加工刀具的刃口由多块锰钢尖状物组成,可对大螺距、大口径深度内螺纹进行加工,从实践经验来看,该刀具具有较大的容屑空间,可有效降低加工对象的阻力,降低了刀具的损耗率。     

枪钻技术在普通镗床深孔加工中的应用

传统上小直径深孔加工主要采用接长麻花钻,本文论述了应用枪钻在普通镗床上加工深孔的方法。简述了枪钻的工作原理、组成结构和主要参数,以普通镗床深孔加工为对象,对枪钻和接长麻花钻进行了切削对比试验,论述了枪钻切削加工深孔的主要工装、参数确定过程和加工效果,测量了各切削参数.应用实例表明:枪钻具有加工精度高、加工时间短、钻头寿命高、排屑好的特点,在"小直径深孔加工"方面具有推广价值。     

在1Cr18Ni9材料上车削螺纹

在加工军品境轴螺纹时，要求的精度较高，它应用的是１Cr１８Ni９奥氏体材料，加工螺纹极为困难，为保证工艺要求，加工过程中须注意以下几点：１了解１Cr１８Ni９材料特性（１）该材料塑性和韧性较大，加工时硬化趋势很强烈，切削负荷增大，也消耗较多的动力。（２）导热性差（它的导热率是碳钢的１／３～１／４），切削热产生热量不容易通过工件传出，降低刀具的耐用度，热量集中在切削刃上，严重影响刀具磨损，在高温下切屑容易和车刀的刀尖粘接一起（即“粘刀”现象）。（３）切削力增大，在切削一定的体积的切屑所需的切削力要比切去…     

加工盲孔用的珩磨头

１加工盲孔用的珩磨头在珩磨盲孔时，底侧的金属去除量常小于其它表面部分，因底旁的油石无法空刀。因此，珩磨后整个盲孔的底侧呈正锥形误差。为排除这误差，必须手工将珩磨头顶在孔的底部，从而增加了辅助时间，并引起孔的母线直线度误差。上述缺点可采用图１所示珩磨头排除，它的特点在于增大油石下端的工作压力。在磨头体６的凹槽内安装带油石１的油石座４，油石座支靠在弹簧５上，而弹簧安装在小罩３内，并用环形弹簧２箍住，以防油石座从磨头体上脱落，内置弹簧的小罩３则支靠在有圆锥面的涨芯７上，涨芯有４个狭窄圆柱面和４个平座（…     

浅谈孔径两端小中间大的深孔加工

深孔加工难度高、加工工作量大,已成为机械加工中的关键性工序。难切削材料的深孔加工及孔型复杂的深孔加工成为深孔加工技术中最为关键的问题。现列举了一"孔径两端小中间大的深孔加工"的实例,从加工难点、刀具设计及附件设计进行分析。     

蜗杆或大导程螺纹车削工艺改进

针对大导程蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹,工件导程大、齿形深,传统的加工工艺是在普通车床上采用高速钢成型刀完成加工,但工件加工精度和表面粗糙度差、效率低、刀具耗损大。针对以上不足,文章提出了工艺改进方法,即在数控车床上利用切槽刀通过编制数控宏程序来实现大螺距螺纹的车削成形,大幅提高了所述螺纹的加工质量和生产效率,降低了生产成本。     

轧辊深孔加工工艺研究

由于目前在机加工行业内加工高精度深孔是一个很大的难题,没有一种很好的解决办法,通常的加工办法往往加工效果差,精度低,因此,本文介绍了一种轧辊生产过程中高精度端部深孔的加工工艺方案,对如何选择机床设备、定位基准和装夹方法、工艺规程及参数的选择以及内孔尺寸公差的测量方法进行了详细的介绍,解决了一些加工工艺难题,和加工深孔的难题。     

细长轴螺纹在卧式车床上的加工

图 1为我车间在 C616车床上加工的螺纹工件 ,材料为 Q2 35— A。机加工车间在卧式车床上加工这类细长轴螺纹时 ,通常有两种方法 :一种是将这类工件夹在卡盘上 ,用车刀挑螺纹 ;第二种是将板牙装在尾座上 ,卡盘夹住工件 ,套出螺纹。我车间巧妙地采用了下面介绍的另一种加工方法 ,提高了效率。1　简单的夹具夹具结构如图 2所示。将刀体细端的 A面贴着刀架装夹 ,调整 Φ d使其与三爪自定心卡盘同心。图 2　1刀体　 2夹紧扳手2　工件装夹及加工方法( 1)工件装夹　如图 3所示 ,把工件两头在砂轮上倒角后 ,从夹具孔 Φ d中穿过 ,伸出长度为 60 0m…     

薄壁工件磨削夹具

我厂加工的产品有一种薄壁工件 ,其加工工艺为 :下料—钻孔—车削各部留 0 .4～ 0 .5mm磨量—热处理 (淬火 )—磨两端面—磨内孔—上心棒磨外圆。过去我们用三爪自定心卡盘直接夹外圆磨削内孔 ,由于一方面工件热处理后有残余应力 ,另一方面用三爪自定心卡盘夹持会使工件产生弹性变形 ,磨好孔后一般偏 0 .10 mm左右 ,未能达到图样要求。为此 ,我们根据这种工件能承受较大轴向力的特点 ,设计了如图所示的夹具 ,其目的是改外圆装夹为端面装夹。该夹具主要由卡盘 1、垫铁 3及螺钉 4等组成。首先加工好 3块垫铁 ,在其上钻孔及攻螺纹 ,然后将其焊…     

装配式组合深孔钻加工中几点问题的研究

L-Z217～2000深孔钻床在钻深孔作业时,卷屑容易缠绕在刀具上,并将刀具挤死,甚至撞弯刀杆,增加净误差,提高热误差,导致工件报废,并给工作人员和机床操作人员带来工作危险,本文针对这种情况,结合对切削理论系统分析,确定了通过引进并装配式复合刀具进行切削试验,结合实际对L-Z217～2D00深孔钻床进行改良的尝试和探讨从而决定刀具最佳几何参数以及最理想的工艺系统、切削参数,有效改善并解决了断屑、排屑的处理和刀片磨损严重的问题.从而改良切削工艺,提高刀具寿命,节约了加工成本,提高产品加工质量.     

CNC螺纹切削的进刀方式与进给量

文章详细论述了数控机床上加工螺纹的三种进刀方式和进给量的选择原则。论述了径向进刀、改进式侧向进刀和交替式进刀的特点，以及适用的切削对象和加工过程中的切屑、刀具磨损、切削状态等情况。并论述了现代螺纹切削中，两种常用的进刀量的选取方式和计算方法。     

螺纹数控铣削加工及程序编制

传统的螺纹加工有些局限性,对于较大的,或者有些特殊结构要求的,采用以前的加工方法进行加工时,加工效率,加工难度等方面就显得不是很理想。当采用数控铣削方法加工时,这些问题就迎刃而解了。螺纹数控铣削加工是一种新型的螺纹加工工艺,该工艺的出现使螺纹加工变得更加简单、合理。螺纹的加工工艺也随之发生改变,并取得良好的效果,本文主要分析了螺纹的加工方法,螺纹数控铣削加工,并以实例的形式,简述了螺纹数控铣削加工程序的编制。