车削加工热误差产生及补偿方法

为适应现代机械制造中精密和超精密加工技术要求,本文通过对误差补偿技术的定义及基本特性的探讨,分析了车削加工热误差产生的原因并对车削加工误差进行了分类,提出了误差的补偿方法.     

超精密数控机床误差补偿技术及系统设计搭建

使用超精密数控机床加工零件时,应用误差补偿技术能够显著提高加工精度。本文首先概述了数控机床的误差补偿原理和误差补偿流程,在此基础上通过仿真实验,证明了使用误差补偿技术后,数控机床的实际加工轨迹更加趋近于理想轨迹,进一步提高了加工精度。随后设计了基于UMAC控制器的超精密数控机床控制系统,并进行了PID参数调试,确保机床运动特性最佳。最后验证了系统基本功能,确保数控系统的点动功能、状态监视功能等均可以正常实现。     

浅析数控车床刀尖圆弧半径补偿

在应用数控车床车削工件时由于有端面、圆锥、及各种曲线等形状,加工中会出现各种形状误差,为了避免形状误差的发生,在加工工件中必须掌握刀尖圆弧半径补偿功能,即刀尖圆弧半径补偿方向的判别,刀补的建立、补偿、取消过程。文章通过加工中产生的形状误差分析,与实例结合,阐述了刀尖圆弧半径补偿在加工时的应用和对工件质量的影响。     

数控机床位置精度的检测与补偿

现代数字精密加工技术已经成为当前主流加工技术,精度成为现代工业最重要的技术要求.为此,在数控机床上对数控机床位置精度进行检测和补偿是提高数控机床的工作精度最直观有效的途径.本文主要介绍当前数控机床上常用的几种误差测量方法与仪器的原理.     

细长轴切削加工技术分析

车削细长轴具有大长径比,所以在切削力的影响下会存在弯曲震动、变形的问题,增大了细长轴切削加工工艺难度.通过分析细长轴切削加工过程中的夹紧方式、切削参数、误差补偿等技术研究,有助于提升细长轴切削加工技术水平,合理地运用不同切削加工方案,更好地指导细长轴加工工艺实施.     

基于神经网络的刀具位置误差建模与仿真研究

非球面加工过程中,刀具位置误差对加工工件精度影响较大。本文利用神经网络非线性映射特性来建立非球面超精密磨床刀具位置误差模型。利用模型对非球面加工时刀具位置误差进行预测。最后通过仿真结果表明,利用建立的神经网络模型可以对刀具位置误差进行高精度预测,并且根据预测误差,对刀具位置误差进行补偿成为可能。     

基于神经网络的刀具位置误差建模与仿真研究

非球面加工过程中,刀具位置误差对加工工件精度影响较大。本文利用神经网络非线性映射特性来建立非球面超精密磨床刀具位置误差模型。利用模型对非球面加工时刀具位置误差进行预测。最后通过仿真结果表明,利用建立的神经网络模型可以对刀具位置误差进行高精度预测,并且根据预测误差,对刀具位置误差进行补偿成为可能。     

基于神经网络的刀具位置误差建模与仿真研究

非球面加工过程中,刀具位置误差对加工工件精度影响较大.本文利用神经网络非线性映射特性来建立非球面超精密磨床刀具位置误差模型.利用模型对非球面加工时刀具位置误差进行预测.最后通过仿真结果表明,利用建立的神经网络模型可以对刀具位置误差进行高精度预测,并且根据预测误差,对刀具位置误差进行补偿成为可能.     

影响车削加工质量的因素及对策探索

为提高工件车削加工表面质量,解决振动和切削条件对工件表面粗糙度的影响,通过对加工误差影响因素与影响工件表面粗糙度的因素分析,得到了产生加工误差与影响工件表面粗糙度的因素,并提出了一般常用的解决办法。     

基于虚拟加工的数控车削优化探析

随着车削技术的不断进步,人们对于数控车削优化的关注度也逐渐增强。为了做好车削加工过程优化,提升加工效率,就需要了解数控车削加工工艺,文章基于虚拟加工的数控车削优化的实证分析,希望可以对虚拟加工技术和数控车削优化有一个全面的认识与了解,从而为后续的研究奠定基础。     

如何提高切削加工精度及尺寸误差的控制探讨

本文就车削铣削加工尺寸、精度误差产生原因进行了分析,并且针对控制误差提高精度应对措施进行了简单探讨。     

镗床精密主轴径向回转误差的仿真

基于镗床精密主轴回转误差的数学模型,利用VC++中的CDC模块实现了在加工过程中,镗床精密主轴受回转误差的影响,通过对影响回转误差参数的设置,实现径向加工轮廓轨迹的仿真。     

浅议数控车床刀尖半径补偿应用

数控车削编程刀尖点与切削点不重合是影响零件加工精度的重要因素之一。为满足数控加工高精度制造的要求,需对刀尖圆弧半径进行补偿。文章通过分析刀尖半径对零件加工精度的影响,介绍了消除刀尖半径对零件加工精度影响的方法及注意事项。     

浅谈数控机床丝杠回程误差的原因及补偿方法

主要对数控机床丝杠回程误差的产生原理、误差补偿方法及所面临的的问题进行了较详细的说明。在加工过程中,选取合适的误差补偿方法,能够更好地提高数控机床的加工精度和工件的加工质量。     

轴类零件和盘套类零件的车削工艺

一个零件能用不同的加工方法制造,而在一定条件下仅有某一种方法是合理的。本文主要阐述了轴类零件的技术要求、车削加工等车削工艺,盘套类零件的技术要求、内孔加工等车削工艺。     

数控加工工艺中的误差分析

随着现代机械制造技术日益迈着不断向前发展的脚步，数控机床以极其迅猛的速度在机械加工领域普及应用开来，同时因为数控机床具有很高的加工精度、极快的加工速度等诸多优点，所以被广泛应用到大量加工精密零件的工作当中，于此同时，确保数控机床具有高标准的加工精度就成了关键性的一项工作。但是，数控机床自身条件对工作有着很大的影响，不仅在制造，装配两个方面存在着误差，还同时存在着诸多因为非机械因素导致的误差。本文中，笔者将多年来实际操作机床的一些情况进行分析归纳，针对以上情况总结出简单可行的改进方法。     

超声波加工对工件加工质量的影响研究

超声波振动车削就是在切削过程中，对刀具施加一个强制的超声波振动。采用超声波振动车削，能明显地提高工件的加工质量。文章通过分析超声波振动加工的特点，并通过实际加工各种材料，得出工件较高的加工质量，为今后提高工件的质量提供了理论依据。     

典型零件车削工艺的分析

锥体螺纹轴和偏心工件是车削常见加工零件,加工这类零件要会分析其结构和加工特点。根据零件的技术要求和结构的复杂程度,掌握其车削加工工艺,才能保证零件的各项技术要求。     

数控车床螺纹加工的实用调节方法

数控车床车削螺纹时只能一次成形,不能随意改变转速,针对这个问题,本文提出补偿螺纹牙距的方法,使得数控车床加工螺纹时可以任意改变转速,达到改善加工质量的目的。     

使用FANUC双向螺补功能提高机床定位精度

文章通过实例介绍使用FANUC双向螺距误差补偿功能对卧式加工中心分别进行单向和双向螺距补偿,然后对补偿效果进行比较分析,得出结论通过使用双向螺距误差补偿可以有效地提高数控机床的定位精度,从而保证加工零件的位置精度要求。