基于TPM开展科研院所设备全生命周期管理

设备管理工作见效慢、问题容易暴露,需要长期坚持和不断改进。科研院所的设备管理力量薄弱,传统的设备管理方法已经无法满足日益增长的设备使用需求。建立基于TPM自主维修保养的设备全生命周期管理体系,将TPM的可实施性与全生命周期的系统性相结合,通过加强对设备的前期管理和对设备供应商的有效利用,可快速、系统地提升科研院所设备管理水平,提高各层级设备管理人员的素养和技能水平,最终实现设备的自主维保,更好地服务于科研生产工作。     

康佳推行TPM活动经验

企业推行TPM活动后,生产秩序井然有序,生产场地干净明亮,生产设备亮洁如新,创造出良好的经济效益。     

全面推进TPM管理,提升设备管理水平

本文介绍了作者所在企业开展TPM活动,提高设备管理水平的成功经验.     

海尔的TPM管理

随着科技进步和自动化的快速发展，高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业，传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作，已很难适应企业实际发展的需要。如何提高设备综合利用率，减少各种故障损失成为企业改善经营效益，增强竞争实力所关注的问题。以设备综合效率为目标，以设备的时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的全员生产维修体制的发展，为解决这些问题提供了有益的帮助。     

推行TPM方法提高设备管理水平

介绍TPM在石化企业设备管理工作中的概念、开展程序、注意事项和取得的效果。     

TPM理念在焦化设备修理与改造中的应用

通过将TPM管理理念应用在焦化设备修理与改造工作中后,不仅提高了分析解决故障问题的思路、手段与效果,也为进一步降低设备突发性故障提供了很好的帮助作用。     

TPM在现代纺织企业的应用

介绍TPM理论的主要内容和运用理论,通过在推行中不断丰富和完善TPM思想及做法,使企业核心竞争力得到大幅度提高。     

密封剂材料生产作业现场的TPM实践

随着工业化大生产的普及,机械设备作为最直接的生产资料,已凸显其重要性。机械的运转情况直接影响企业的竞争力,如何使机械设备长久、安全、稳定地工作,已成为"人-机"这种新型二元关系中的重中之重。     

TPM管理模式在试验设备管理中的应用

以一汽解放汽车有限公司商用车开发院的工作实践为例,重点研究TPM管理模式在试验设备管理中的推广和应用,为TPM管理模式在试验设备管理中的应用提供新思路。     

谈工程TPM促完好装置的创建

本文结合企业的生产特点与市场的实际需要,以保证企业经济效益最大化为管理目标,逐步摸索和创新,更好的实施TPM全员设备模式的方法、途径,实现设备的长周期运行,创建完好装置。     

铅锌企业创建TPM设备管理体系的措施

某铅锌矿业企业多年私有控股管理,长期缺乏一套系统的设备管理方法和标准,存在设备管理散漫、现场管理不规范、设备事故频发、检修管理随意等问题。企业通过创建TPM,形成了一套有特色的设备管理体系。     

全员自主维护(TPM)实践的剖析

先用年度量化考核数据,即设备完好率和利用率,说明推进TPM所带来的效益。再用事例阐述推进TPM的内动力和外部环境,介绍推进TPM的方法-5S扩展法,全面展现全员上下推进TPM的氛围及精华内容。     

吸取TPM精华改善设备管理

借鉴TPM理念和方法开展全员、全过程、全效率的设备管理改善工作,在设备自主保全工作中创建个性化点检体系,通过引入、应用MTYR、MTBF指标和积极开展设备预防管理工作,不仅优化了设备管理模式,也取得了良好的经济效益。     

TPM在太钢矿山设备管理中的应用

TPM设备管理9大模块在太钢峨口铁矿的拓展与应用,总结TPM管理的应用现状和改善措施以及实施前景。     

创新模式推进企业设备管理工作

通过推行TPM管理模式,有力促进企业设备管理水平、设备综合效率以及员工素质的提高,设备维护成本得到明显降低,保证企业生产的顺利进行。     

九江石化公司推行TPM管理模式

中国石化股份公司九江石化公司不断总结和创新设备管理模式,推行实施TPM全员设备管理模式（Total Productive Maintenance）,以提高设备综合效率为目标,整合企业的人力、专业、技术、装备等优势资源,打破机械维修、电气、仪表、工艺、设备、安全等专业技术传统界限,提高了执行力和保障力,实现了“生产管理有序、设备运行高效、装置生产稳定、故障处理快捷”的高效、快速、安全生产目标,有力推动了企业设备管理的现代化、科学化、精细化和可持续发展。     

TPM与RCM在南京地铁的应用

南京地下铁道有限责任公司运营分公司在推行TPM(全面生产维护)和RCM(以可靠性为中心的维护)的实践中,结合实际情况,制定出了以TPM与RCM协同运作的管理策略.     

基于故障预测分析系统的TPM管理实践

随着自动化程度的不断提高,化工生产企业管理重心逐渐从工艺管理转向设备管理,尤其是对设备关联性强、进口设备比例高的多晶硅企业来说,设备管理和维修的水平直接决定企业产品的制造成本和市场综合竞争力。为降低设备故障率、提高企业市场综合竞争力,国内某多晶硅生产企业引进基于故障预测分析系统的TPM管理,并通过企业实践将设备的故障率降低至5%以下,最终成功实现维修成本控制优化,有效响应公司的低成本战略目标和国家全面推行国有企业体制改革政策。     

基于TPM管理的故障分析闭环模式的实践探索

为更好地实现设备管理四个“零”目标,基层车间齐抓共管,多举措并举,推动全员参与TPM管理工作。由缺陷排查到故障辨识,从理论分析到实践检验,在交流探讨中不断提高TPM管理水平,促进职工设备操作及维护的能力提升。基于TPM管理的故障分析闭环模式的实践探索,具有积极的应用效果。     

多类型科研生产设备的智慧运维管理实践

为提升科研生产设备时间开动率、降低非计划停机时间,通过采集数据、处理数据、状态分析、改善提升4个阶段助力智慧运维落地,实现设备能力提升。在改善提升阶段,通过非计划停机时间推移图进行统计分析,针对前3项影响因素开展改善,非计划停机时间减少42.6%。