氯化焙烧法从汽车尾气废催化剂中回收铂族金属

汽车尾气净化催化剂以铂、钯、铑等铂族金属为活性组分,由堇青石(2MgO·2Al_2O_3·5SiO_2)载体、γ-Al_2O_3涂层和助剂组成,失效的汽车尾气净化催化剂已成为重要的二次资源。本文采取中温氯化焙烧-湿法浸出工艺回收汽车尾气废催化剂中的铂族金属,分别考察了氯化焙烧温度、焙烧时间和物料与添加剂的配比对废催化剂中铂族金属浸出率的影响。其间通过试验确定了最佳工艺参数:废催化剂与NaCl的配比为2∶1,氯化焙烧温度为650 ℃,反应时间为2 h,反应过程中保持氯气饱和。采用本工艺,铂、钯、铑的浸出率显著提高,可以保证Pt97%、Pd99%、Rh90%,综合浸出率大于98%。     

由磷肥企业副产氟硅酸制备氟化钠的研究

重点介绍了以磷肥企业副产氟硅酸为原料制备氟化钠的新工艺。首先用氨水氨化脱硅得到氟化铵溶液,再向氟化铵溶液加氯化钠合成氟化钠。对影响反应的温度、时间、物料配比等因素进行了探讨,得出具体工艺为:(1)氨化反应:H2SiF6浓度在12%～14%之间,氨水过量25%,反应温度为60～70℃,反应时间120min。(2)氟化钠合成:氯化钠过量15%～20%,反应温度85～90℃。产物氟化钠纯度大于98%,收率大于80%。     

粉煤灰合成4沸石最佳工艺条件的研究

研究了利用粉煤灰合成4沸石的工艺过程,通过正交试验考察了钠铝摩尔比、硅铝摩尔比、水钠摩尔比、晶化温度和晶化时间不同条件的变化对所合成样品钙交换能力的影响,选定了最佳工艺条件,合成的样品具有良好的钙离子交换能力和结晶度。     

利用粉煤灰合成A型沸石分子筛的实验研究

以烟台某电厂排放的粉煤灰固体废弃物为原料,对原料进行预处理及水热合成实验合成出沸石分子筛,经XRD表征可知产物为A型分子筛。通过试验确定最佳合成条件:焙烧温度为750℃、碱度比为1.3、晶化温度为100℃以及晶化时间为10 h。在此条件下合成的沸石结晶度较高,具有很好的应用前景。     

粉煤灰合成4(A)沸石最佳工艺条件的研究

研究了利用粉煤灰合成4A沸石的工艺过程，通过正交试验考察了钠铝摩尔比、硅铝摩尔比、水钠摩尔比、晶化温度和晶化时间不同条件的变化对所合成样品钙交换能力的影响，选定了最佳工艺条件，合成的样品具有良好的钙离子交换能力和结晶度。     

废镍钼催化剂低温焙烧常压碱浸试验研究

主要探讨了废镍钼催化剂的焙烧-碱浸出的工艺条件.首先采用低温焙烧,再用碳酸钠漫取.分析了焙烧条件、浸取条件对浸取率的影响.试验结果表明:在焙烧温度为650℃、焙烧时间为3h、碳酸钠浓度为30g/L、浸取温度85℃、浸取时间3h、液固比为6∶1时,钼的浸取率达到90％以上,铝浸取率在3％以下(浸出液中铝浓度低于0.01g/L).该工艺具有能耗低,浸取率高等优点,具有潜在的应用前景.     

粉煤灰合成4Å沸石最佳工艺条件的研究

研究了利用粉煤灰合成4(A)沸石的工艺过程,通过正交试验考察了钠铝摩尔比、硅铝摩尔比、水钠摩尔比、晶化温度和晶化时间不同条件的变化对所合成样品钙交换能力的影响,选定了最佳工艺条件,合成的样品具有良好的钙离子交换能力和结晶度.     

用蛋壳制备补钙口服液的研究

以鸡蛋壳为原料,制备醋酸钙口服液,研究原料配比、反应物浓度、反应温度、时间等因素对产物的影响。在最佳工艺条件下,产品收率可达94.6%,纯度>95%。     

金属矿废渣脱色剂在硫化染料废水处理中的应用研究

以硫化染料废水为处理对象,对金属矿废渣脱色剂的性能进行了应用研究.试验结果表明:在改性温度60℃、盐酸浓度15%,改性时间12h,聚合反应反应时间24h,其固液比1∶5,聚合温度40℃的条件下制备的废渣脱色剂,其絮凝效果较佳.     

钨冶炼工艺中一步分离锡的研究

研究了在钨冶炼工艺中对钨锡混合精矿中钨锡分离的工艺,依据矿物物相分析结果,进行了一步碱浸的条件试验,考察了浸出时间、温度、碱浓度、液固比等因素对锡分离的影响。在高的钨浸出率前提条件下,确定分离锡的综合试验条件为:时间5 h、30%的碱浓度、液固比为6∶1、温度为95℃。此条件下WO3浸出率可达95.97%,溶液中Sn含量0.6 mg/L,实现了钨锡的分离,所得碱浸液可以直接进入APT的生产流程,Sn含量达到国家标准。     

低浓度失效含铑均相催化剂回收铑的工艺研究

本研究以乙酸酐生产中使用的失效铑催化剂作为试验原料,采用氧化络合-硫化沉淀工艺高效富集和回收高价值金属铑。研究表明,在氧化络合沉淀试验的最佳工艺中,H₂O₂用量为40 mL,HCOOH+C₂H₂O₄用量为40 mL,反应温度为70 ℃,络合沉淀时间为120 min,最佳条件下铑回收率达到94.88%;络合沉淀后液硫化沉淀富集铑试验的优化参数中,溶液初始pH为1,反应温度为70 ℃,Na₂S用量为10 g,反应时间为150 min,优化条件下铑沉淀率达到70.55%。经过两步工艺处理,铑的综合回收率高达96.39%。     

超声波协同酶法提取银杏黄酮的工艺研究

研究了超声波协同酶法提取银杏黄酮的最佳工艺条件,以总黄酮得率为考察指标,研究了加酶量、pH值、液固比、超声波功率、酶解时间和温度等因素对银杏黄酮得率的影响,并在单因素的基础上通过正交试验对提取工艺条件进行了优化。结果表明:最佳提取工艺条件为加酶量1 mg/g,pH值4.5,液固比10∶1(mL/g),超声功率240 W,时间80 min和温度45℃,此时总黄酮的得率为2.78%。     

利用硫酸铜废液制备聚合硫酸铁的试验研究

本文以硫酸铜废液为原料,研究了聚合硫酸铁的制备方法,考察了硫酸用量、氯酸钠用量和反应时间对聚合硫酸铁的盐基度的影响,并用响应面法优化工艺条件。试验表明,影响聚合硫酸铁的盐基度显著性大小的因素依次为:硫酸用量氯酸钠用量反应时间。当硫酸与硫酸亚铁的摩尔比为0.3,氯酸钠与硫酸亚铁的摩尔比为0.2,反应时间为2 h时,反应条件最佳。     

深海低值鱼脱腥工艺优化

研究了高温蒸煮结合香辛料掩蔽技术对深海低值鱼的脱腥工艺条件。结果表明,深海低值鱼的最佳脱腥工艺条件为:蒸煮温度116℃、蒸煮时间10min、香辛料添加量为3.0%,在此工艺条件下,鱼肉脱腥率达到97.8%,脱腥效果理想。     

陶粒窑协同利用二次铝灰过程的氟化物转化规律研究

陶粒窑以重金属类污泥原料,协同利用铝灰,通过高温烧结制备高性能陶粒,这是实现二次铝灰无害化与资源化的重要途径。二次铝灰中的氟具有毒性,因此有必要深入研究氟化物的转化规律。试验借助离子色谱、X射线衍射（X-Ray Diffraction,XRD）和X射线荧光（X-Ray Fluorescence,XRF）,研究陶粒窑重金属类污泥协同利用铝灰制备高性能陶粒时氟的转化规律。研究发现,提高焙烧时间、含重金属污泥与二次铝灰配比及焙烧温度,可以使二次铝灰中的氟更多地转移到尾气中;延长浸出时间,提高浸出温度,增大液固比,有助于减少陶粒的氟含量。最优烧结条件为物料配比20%、烧结温度1 100℃、烧结时间20 min,最优浸出条件为烧结成品陶粒液固比5∶1、浸出温度35℃、浸出时间60 min。在最优条件下烧结及浸出后,二次铝灰中,43.94%的氟转化为气态,23.69%的氟转移至浸出液,32.37%的氟则残留在浸出渣中。因此,适当调控焙烧参数和浸出条件可以影响高温下氟的迁移和转化行为,这对于提高二次铝灰处理效率和降低氟元素对环境的影响具有重要意义。     

印尼某红土镍矿浸出试验研究

试验考察了酸量、浸出温度、矿浆浓度和浸出时间等因素对镍、钴、铁浸出率的影响。试验结果表明,镍、钴、铁浸出率随着酸量的增加而提高,但酸量过大会造成酸耗大、铁浸出率升高,加大后续沉铁的困难;升高温度,镍、钴、铁的浸出率均有所增加,温度大于85℃后,增加幅度不明显;矿浆浓度和浸出时间对镍、钴、铁的浸出率影响较小。本试验最优化条件为:酸矿比(t/t矿)为1.2、浸出温度95℃、矿浆浓度33%、浸出时间3 h。在此条件下,镍、钴、铁的浸出率分别为97.43%、88.56%、85.68%。     

非洲某高铜低硫铜精矿焙烧-酸浸试验研究

本文对非洲某高铜低硫铜精矿进行焙烧-酸浸工艺试验研究。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间2.0 h时,该铜精矿焙烧脱硫率为79.78%;所得焙砂在浸出条件为浓硫酸加入量1.1 t/t焙砂,酸浸温度50℃,酸浸时间3.0 h时,铜的浸出率可达98.10%。     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

钴硫精矿焙烧-浸出扩大试验研究

本文以钴硫精矿为原料,采用火法和湿法相结合的工艺进行试验研究。钴硫精矿在线速度0.15～0.17 m/s、给料量5.0～5.5 kg/h、焙烧温度620 ℃±10 ℃的条件下进行沸腾焙烧,焙砂在硫酸浓度30 g/L、温度80 ℃、液固比4.17∶1.00、时间1 h的条件下进行浸出,浸出液经Lix984萃取剂萃取除铜,再经除铁后沉铜钴。试验结果表明,焙砂中铜的浸出率达到89.10%,钴的浸出率达到91.35%;在pH=8.0的条件下,钴的沉淀率达到99%,实现钴的高效富集。     

辉钼矿氧化焙烧试验研究

辉钼矿分布范围广泛,工业价值高,约99%的钼以辉钼矿形态存在。辉钼矿处理主要采用氧化焙烧-氨浸工艺制备钼酸铵,经氧化焙烧后辉钼矿中的二硫化钼转化为易溶于氨水的三氧化钼。氧化焙烧是该工艺的关键,辉钼矿的氧化率决定了后续氨浸钼的浸出率和回收率。本文对辉钼矿的氧化焙烧过程进行研究,通过试验确定了焙烧温度、时间以及粒度对辉钼矿焙烧效果的影响规律,发现辉钼矿在600℃条件下焙烧60 min,氧化率可达99%。