一种国外铜渣缓冷技术新方法

铜冶炼过程中产生大量铜废渣,渣含铜根据冶炼工艺不同在0.7%~8.0%。铜渣通过缓冷、破碎、再磨和渣选对渣中含铜进行再回收利用。缓冷期间,国内一般是24 h自然冷却,48~72 h淋水冷却,这个过程时间长,耗水量大,每个渣包淋水期间水量约2.5 m3/h。国外一种新型铜渣缓冷技术,总计用时12 h,用水累计每个渣包1 t,在时间效率、水量消耗上都有巨大优势,是铜渣缓冷技术的新方法。     

铜锰渣回收有价金属中沉铜试剂选择和工艺条件的研究

铜锰渣富集了大量的铜、钴、锰等有价金属元素,人们要有效开展铜锰渣有价金属的深度回收利用,其关键是实现铜锰渣中铜离子与其他金属离子的有效分离。本文针对铜锰渣沉铜工序遇到的技术瓶颈,采用理论研究、试验比对、工艺条件测试等手段,确定了铜锰渣沉铜工序选择性试剂和最优条件。经实践测试,其可以达到铜锰渣沉铜技术要求,为铜锰渣回收有价金属的工业化应用研究提供支持。     

铜冶炼渣矿物学研究与资源化实践应用

通过对某冶炼企业富氧侧吹熔池熔炼炉+贫化电炉+PS转炉主工艺中各工序铜冶炼渣的工艺矿物学研究,本文查清了水淬渣、转炉渣和转炉底渣中的矿物组成及嵌布特征。试验研究和实践结果表明,混选生产工艺有利于提高铜的回收率,实现水淬渣中有价金属的资源化,综合回收率提高至少0.3%,增加边际效益1 200~1 400万元/a。     

直流电作用下铜熔炼渣中铜的赋存状态研究

通过矿相显微镜、扫描电镜和化学物相分析,本文对铜熔炼渣与直流电贫化渣中铜的赋存状态进行研究。结果表明,铜熔炼渣与直流电贫化渣均主要由四种物相组成,即冰铜相、铁酸盐相、钙铁橄榄石相和玻璃相;铜熔炼渣中大多数冰铜粒径大于30μm;直流电贫化渣中冰铜粒子明显减少,冰铜粒径明显减小,绝大多数冰铜粒径均小于10μm,即在直流电作用下大多数冰铜液滴已与铜熔炼渣分离。两种渣中铜均主要以硫化铜形态赋存,少量铜存在硅酸盐相中,以氧化铜形态赋存的铜很少。     

铜冶炼渣选厂转型为钾长石选厂的环保管理要点

随着铜冶炼渣资源综合利用工艺的进步,小型铜冶炼渣选厂被淘汰。为提高资产和场地利用率,淘汰后的小型渣选厂可转型为钾长石选厂,并执行各种环境保护法律法规和政策。本文从合规性角度出发,探讨小型铜冶炼渣选厂转型过程的环境保护措施,为渣选厂转型发展提供决策参考。     

铜冶炼渣中有价金属的综合回收

根据铜冶炼渣的矿物特性及选矿工艺特点,本文对综合回收铜冶炼渣中的有价金属进行了探索,采用铜冶炼渣浮选—磁选的选矿工艺流程,最终取得了令人满意的试验指标。铜精矿品位29.68%,回收率90.45%,铁精矿品位55.57%,回收率48.47%,实现了有价金属的综合回收。     

从铜电解精炼泥渣中回收银

日本特开昭60—208434。回收方法包括:通Cl_2浸出泥渣或无铜和砷的泥渣,生成富AgCl的渣。在除去渣中的铅后,用硫代硫酸钠浸出,接着还原。例如,将含银16～48％的无铜电解泥渣与1～5N的NaCl溶液一起调浆,在60℃时     

从铜镉渣中回收镉工艺流程探讨

本文简析了铜镉渣处理现行工艺流程应用的局限性，探讨了投资低、效益高，适于小型湿法炼锌厂铜镉渣处理的工艺流程。     

双侧吹熔池熔炼渣型试验研究

针对双侧吹熔炼炉的渣型进行了研究。通过试验确定了熔炼温度、Fe/SiO2和Fe/CaO对熔炼渣中磁性铁和渣含铜的影响规律,发现在1300℃的熔炼温度下,Fe/SiO2为1.1,Fe/CaO为5.5时,熔炼渣中含铜可降低至0.32%。     

细粒料渣的脱水再利用工艺

铜冶炼转炉渣并不是天然的矿石渣,而是一种"人造矿石"渣,它是经过高温熔化后形成的一种固熔体,各种矿物间互相包裹熔融,内含铜、金等有价成份.某铜业公司年产转炉渣8万t,经破碎、细磨后回收铜、金等,剩下的7万t尾渣作为固体废弃物外排.堆存这些渣料不仅占用大片土地,而且影响环境.该尾渣中含有极高的铁和二氧化硅,是水泥生产中极好的铁质较正剂.但由于料渣磨得过细,使得尾渣料脱水再利用十分困难.     

铜精炼渣顶吹转炉贫化生产实践

广西某公司铜冶炼能力为300 kt/a,熔炼工序产出含铜25%~30%的精炼渣18 964.7 t/a。公司利用2台13 m~3的顶吹转炉对精炼渣进行熔炼贫化。根据生产实践,采用钙铁橄榄石渣型,Fe/SiO_2为0.5~0.7,配入40%左右精炼渣是理想的精炼渣贫化方案。采用热态渣投料,单炉作业时间可缩短17.96%,天然气单耗降低48.37%。     

铋冶炼渣NaCl-H_2SO_4体系浸出综合利用研究

本文以分银炉产出的铋冶炼渣为研究对象,通过NaCl-H_2SO_4体系浸出进行铋和铜的综合回收试验研究,考察了药剂用量、水解pH值等对铋和铜回收效果的影响。结果表明,采用NaCl-H_2SO_4浸出体系可以有效回收铋冶炼渣中的有价元素,所得产物中铋和铜的回收率均达到90%。     

一种铜砷滤饼控铜浸砷工艺探索

本文针对含砷废渣处理技术现状,提出了一种铜砷滤饼控铜浸砷处理工艺。试验结果表明,在保证砷铼浸出率的情况下可控制铜浸出率小于15%,浸出的铜可以通过硫化砷置换法将铜转入渣中以实现铜、砷的分离,铜渣返回熔炼系统回收铜。     

铜阳极泥沉银后液、氯化银洗液回收利用研究

介绍了铜阳极泥处理过程中沉银后液、氯化银洗液的回收利用。充分利用沉银后液及氯化银洗液中的硫酸、氯离子作为铜银浸出渣的预浸母液,除去锑砷等杂质元素,为氯化分金工序提供优质原料。研究证明,采用沉银后液、氯化银洗液能够满足铜银浸出渣的除杂要求,具有减少废水处理量,降低废水处理成本的优点,同时利用沉银后液中的硫酸、氯离子减少了硫酸、盐酸的加入量,达到了降低铜阳极泥处理成本的目的。     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

试论语文教学课堂提问中存在“冷场”的原因与解决方法

课堂提问贯穿于语文教学活动的全过程,而遭遇"冷场"是大部分语文教师都曾经历的教学现象,究其原因主要是教师的教学预设和教学行为存在问题,本文就如何解决提问"冷场"这一教学现象展开讨论,并提出相应的解决办法。     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺研究

研究了海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺。结果表明,海绵铜在室温、液固比6∶1、浸出时间1h的条件下,铜常压浸出率约50%;常压浸出渣在120℃、液固比9.5∶1、浸出时间3 h、氧分压0.4 MPa的条件下,铜加压浸出率99.4%,常压-加压两段总浸出率高达99.7%。     

采用侧吹炉一炉两段法处理炼铜烟灰浸出渣的新工艺

当前,采用常规的火法和湿法工艺处理铜冶炼烟灰浸出渣,存在环保、金属直收率低、能耗高等问题。我国某企业在国际冶炼界首创侧吹炉一炉两段法处理炼铜烟灰浸出渣新工艺,能达到经济、环保、流程短的良好效果,有必要对此进行深入研究。     

刚果(金)铜钴氧化矿回收铜钴研究

经过对刚果(金)当地多家生产企业现场考察以及多种工艺方案的试验研究和比对,其中湿法工艺采用铜、钴选择性分步浸出-铜浸出液萃取电积生产阴极铜-富钴溶液萃取除铜-萃余液氧化中和除铁-除铁后液中和沉钴生产钴渣的工艺流程,取得了铜漫出率大于95％,钴浸出率大于88％的优良指标.