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大型浮头式换热器在我们现实生活中的应用越来越广泛,该设备的优良性明显。能使它如此受欢迎的重大原因之一是当浮头式换热器需要清洗的时候,它结构中的管束可以抽出来,给清洗带来了方便。并且结构中的管束不受温差膨胀的影响。但是在实际生产过程中,浮头式换热器仍然容易发生故障,主要原因是管程内外介质压力的不同、介质的易腐蚀性,以及对相应结构进行冲刷、焊接缺陷时所造成的损害。为了解决这一现像,对大型浮头式换热器进行故障分析,深究其失效的原因,对制造关键工艺质量进行良好的控制。 相似文献
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大型检修工程施工工期紧,换热器检修水压试验是最为关键时期,试压时间的长短直接关系着整个检修的工期。文章通过对浮头式换热器各类水压试验工艺进行对比,总结各类试压工艺的优点和不足,同时提出新的试压工艺。分析某炼油厂大检修各换热器的特点、结合特检院容检的契机,采用多种试压工艺分类并用的方法进行浮头式换热器的试压,并成功完成大检修工程换热器水压试验任务。浮头式换热器检修试压采用多种试压工艺相结合的方式,从工期、成本、机械等投入上进行分析,此试压工艺效率高、成本低。 相似文献
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原油作为石油开采的主工艺流体,其特点是易结垢,需经常机械清洗,常选用浮头式热交换器。由于原油的高黏度,传热系数小,计算所得热交换器尺寸较大,以某浮头式热交换器为例并建立相关模型,利用C语言、HTRI和SW6等工具进行计算和分析,得到理想的设计方案,求解结果准确可靠且节省资金。 相似文献
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1.常规堵漏方法对于AES BES浮头式换热器,常用移位抽芯堵漏和在位不抽芯堵漏两种方法.移位抽芯堵漏是把换热器管束拆下,装入专用的打压筒体内,注水加压试漏.该方法工作量大,须拆换热器浮头侧外封头和浮头封头,拆固定管板法兰,抽出换热器管束,装入打压简体,紧固管板侧法兰和浮头侧填料,注水打压消漏后,反过程复位安装. 相似文献
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沈跃辉 《石油化工技术经济》2009,25(5):43-48
从静态混合器的结构原理、特性及在热交换器上的应用出发,探讨了高黏度聚酯熔体热交换器(含静态混合器的热交换器)的设计和选用方法,介绍了高黏度聚酯熔体热交换器在大容量聚酯熔体直接纺丝引进线和国产化增量改造线上的应用。通过分析、计算可知,高黏度聚酯熔体热交换器能有效解决因增量提速造成熔体温度升高以及熔体在输送过程中温度和速度分布不匀、分散和混合不均等问题;高黏度聚酯熔体热交换器比熔体夹套管有更高的热交换效果,静态混合器为串联型的高黏度聚酯熔体热交换器比并联型的具有更好的传热效果。 相似文献
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TDI公司光化装置第一塔冷凝器E7104,在生产过程中发生45根换热管泄漏.换热器管束累计运行时间约3年.换热器换热面积340m<'2>,列管双管板填函式,换热管规格Φ38.1mm×2.5mm×4500mm,材料TP316L,管板材料16MnR,换热管数量760根.换热器操作压力0.02MPa(管程)/0.4MPa(壳程);操作温度120~40℃(管程)/32~40℃(壳程);工作介质为光气、ODCB、HCl(管程)/脱盐水(壳程). 相似文献
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管壳式换热器主要有固定管板式、U形管和浮头式等。在换热器的设计中,为增加换热器的换热效果,管板式换热器设置折流板。由于换热器在使用时存在温差,换热管会出现不同程度的热变形。同时,为防止管束产生过大挠度,规定在折流板之间设置支持板,并用拉杆、定距管和螺母等连接件使其位置得到固定。GB151-89等3.10.1条规定了拉杆的几种形式:①拉杆定距管结构,适用于换热管外径大于或等于19mm的管束;②拉杆与折流板点焊结构,适用于换热管外径小于或等于14mm的管束。 GB151-89规定,第一种结构,在管板… 相似文献
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由于KDF4滤棒成型机橡胶辊与辊座为间隙配合,安装时橡胶辊受重力影响,紧固位置会向下偏移,橡胶辊与辊座的同轴度偏差较大,影响设备正常运行。通过在橡胶辊与辊座间隙处设计一个安装工装,伸入橡胶辊与辊座间,保证间隙一致,安装后检测橡胶辊内圆面与辊座外圆面最大间隙差为0.03 mm,多次安装平均值为0.015 mm,保证同轴度要求。工装操作方法简便,减少橡胶辊在设备维护检修过程中的调整时间至10 min以内,橡胶辊安装满足要求后,减少径向跳动,降低橡胶辊轴承磨损,减少了生产过程中对丝束开松和滤棒吸阻的影响,吸阻波动平均值在50 Pa。 相似文献
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大直径薄壁压力容器卧置试压时,由于其自身的容积比较庞大,因此充装入试压介质水的重力作用也就很大。而在试压后放水时,如没有及时打开容器顶部的通气孔,在容器的内部就形成了逐渐增强的负压。这样一来会导致椭圆变形的情况,这是因为三种力铅垂向下产生叠加作用(容器本身重力、试压介质水重力、容器内负压力),这种叠加作用所产生的力会让容器沿着径向截面产生失稳。实际上,这也是造成容器零部件损坏的原因。因此,在对大直径薄壁压力容器卧置进行试压的时候一定要先采用稳当的方法与预防手段。最大限度避免因容器的变形而造成的零部件的损坏。 相似文献