SERMAS锯床吸屑系统改进

分析SERMAS锯床吸屑系统易堵塞的原因,增加过滤箱,解决堵塞问题。     

油压机上缸上腔管路布置的不合理性及改进方法

现主机厂生产的100t、315t、500t等四柱油压机上缸上腔管路设计大都采用如图1所示的布置。其缺点:(1)当单向阀关闭不严即泄漏时,使上缸上腔不保压;(2)当压力表损坏(大多生产厂家没有装压力表开关)时,更换单向阀或压力表,必先放掉充液油箱的油,使其油位低于充液阀吸油口才能更换。因为油管A点的位置低于充液阀吸油口的位置,如果不放掉充液油箱的油,则充液油箱的油通过充液阀经油管流到主油箱外面,     

Z3163型万向摇臂钻床故障分析

Z3163型万向摇臂钻床故障,如横臂上升下降无微动;主轴寸动不停;主轴不变速;工作中油管爆裂;操作箱漏电;电磁阀电磁铁损坏;要求横臂前后微动时仍是快速移动。查找故障点,分析原因。     

N80加厚油管过渡区断裂原因分析

某油田采油井在下Ф73.02 mm×5.51 mm N80加厚油管过程中,发现一根加厚油管过渡区位置出现裂纹,通过对事故油管管体进行力学性能及化学成分试验、断口宏观形貌分析、断口电镜扫描分析,对加厚油管断裂原因进行综合分析。结果表明:该加厚油管的断裂形式为脆断,油管镦粗过程中温度控制不当,造成油管"过烧",形成夹渣物残留在加厚油管过渡区,产生脆性裂纹源,下井过程中油管再次受到拉伸载荷,使裂纹源进一步扩展,最终油管发生断裂。     

文南油田油管断裂失效分析与预防措施探讨

对油管断裂井的油管进行了调查研究,对断裂油管的螺纹断口宏观、微观、化学成分、金相组织和管柱组合结构进行了分析,对油管在井下的作业工况和受力状况进行了研究分析;探讨了预防油管断裂的措施。     

连续油管损伤评价技术在大庆油田的应用

连续油管在使用过程中,不可避免地会产生一些如划痕、凹坑、缩径等,这些损伤都影响连续油管承载能力。为综合客观评价连续油管的承载能力,编制了连续油管寿命预测平台,结合连续油管在线监测设备,建立了"连续油管寿命在线检测"系统,实现了连续管承载能力预测。结果表明,该系统适应性强,评价结果更加全面、客观。     

一种防滑闭合油管管钳的研制与应用

常规管钳安装、拆卸油管时,若弧形钳头的嵌牙受到磨损,不能对油管进行有效夹持,会造成管钳从油管本体的外壁上滑脱,针对此问题作者研制了一种防滑闭合油管管钳。防滑闭合油管管钳,通过设置有依次可转动连接的弧形的啮合瓣、弧形的活动瓣、加力头,且啮合瓣设置有锁紧槽、加力头设置有与锁紧槽相配合使用的锁紧块,能有效夹持住油管,防止管钳从油管本体外壁上滑脱。该工具在现场应用以后效果显著,降低油管钳的使用成本,提高了油气井井下作业时操作安全和安装、拆卸油管的效率。     

具有管钳咬痕油管的拉伸强度试验及数值模拟研究

油田上经常发生油管破断等事故,最常见的原因是管柱发生破损,严重影响油田正常生产。为了探索油管破断的原因,需根据井下实际情况,对油管破坏原因进行试验验证。以钢级P110S,规格为Φ88.9 mm×6.45 mm的油管为例,介绍了未受破坏的油管拉伸至失效和有管钳咬痕油管拉伸至失效的试验,对比两种不同情况对油管强度影响的大小,认为受管钳破坏的油管强度在其破坏处影响最大,确定了应力集中发生位置和应力集中系数大小。对有管钳咬痕油管进行有限元数值模拟,结果表明在咬痕处发生应力集中现象,且变形量最大值也发生在油管咬痕位置。利用有限元模拟了不同咬痕长度、宽度、深度对油管强度的影响,其中咬痕长度对其影响最大。其为寻找油管在井下发生破坏的原因提供了思路和方法,对井完整性保护具有重要的意义。     

某高温高压井13Cr110油管挤毁与失效原因分析

对某井在采油过程中发生的油管挤毁与脱扣事故进行了调查研究。对挤毁油管进行宏观形貌、理化性能、磁粉探伤检测分析,并与同批新油管进行实物挤毁试验模拟。结果表明:该挤毁油管材质及各理化性能均满足生产标准及API 5CT标准要求,其挤毁与失效的原因主要是地层出砂导致油管通道堵塞,造成该井段内外压差超过该油管抗挤强度,从而发生挤毁和脱扣。另外,油管外壁的SCC裂纹及内壁腐蚀对油管被挤毁与脱扣具有不可忽视的作用。     

激光热处理油管的研制

针对油管使用中易粘扣的问题,通过激光热处理油管产品的研制,优选油管螺纹激光热处理工艺参数及方法,确定油管螺纹激光热处理技术指标及工艺规程,提高产品抗拉、耐磨、耐蚀性能,增加产品重复使用次数,降低生产成本,减少资源浪费。     

存在腐蚀缺陷的油管影响因素分析

基于有限元分析软件,对油管腐蚀缺陷长度、腐蚀缺陷环向角度、油管腐蚀深度及轴向应力进行分析研究。结果表明,腐蚀缺陷长度与最大等效应力没有关系,缺陷深度对油管强度影响极大,应该特别关注缺陷深度对油管剩余强度的影响。     

带压作业下入油管弯曲原因分析及预防措施

对带压作业中弯曲的油管进行了宏观分析、尺寸测量、物理材质等多方面分析。结合带压作业中油管的使用条件和受力特点,分析了油管的应力情况,在材质一定的情况下,油管发生弯曲主要受管柱横截面积、井口压力和无支撑长度的综合影响。综合分析认为,无支撑长度过大导致了油管的弯曲,并提出预防措施。     

Φ60.32mm×4.83mm N80钢级外加厚油管断裂失效分析

通过力学性能试验、化学成分分析、显微组织和微观断口分析等分析手段,综合分析了Φ60.32mm×4.83mm N80钢级外加厚油管断裂失效原因。结果表明,该油管为典型的脆性断裂失效,由于模具冷却操作不当导致油管淬火产生了马氏体组织,使油管冲击吸收能量非常低,高硬度、低韧性是油管在管坯墩粗过程中发生脆性断裂失效的主要原因。     

油田油管无损检测技术研究

在石油的开采过程中,需要用到大量的油管,油管在石油开采过程中发挥中重要的作用,油管的质量直接关系到油井能否正常的安全生产。因此需要开展油管损伤检测技术研究,特别是油管的无损检测技术的研究。文章通过研究分析,提出了一种综合利用涡流法和漏磁法的油管无损检测技术,研究了油管无损测量装置的结构和工作原理。该方法可以有效的提高油田油管检测的精度和效率,最后通过实验验证了油管无损检测装置的安全性和有效性。研究对于提高油管检测的效率和质量具有重要的意义。     

CARP内喷涂油管失效分析

CARP内喷涂油管是一种新型的防腐耐磨油管,在使用过程中,有的出现了油管工厂端接箍和螺纹腐蚀现象,对腐蚀情况进行了详细描述,并且进行了油管的机械性能试验、静水压试验和化学成分分析,对油井采出液进行了组分分析,将该种内喷涂油管进行生产工艺还原后进行了对比试验。在对试验数据分析的基础上,分析了该种油管工厂端螺纹腐蚀的原因,并提出了改进的建议。     

力士乐A10VSO71泵常见故障维护

德国力士乐A10VS071油泵,最大排量156L/min,最大转速2200r/min,用于快切阀、旁通阀、危急遮断器及静叶调节的动力装置. 1.输出流量不足或不输出油液 (1)吸入量不足.原因是吸油管路上的阻力过大或补油量不足.如泵的转速过大,油箱中液面过低,进油管漏气,滤油器堵塞等. (2)泄漏量过大.原因是泵的间隙过大,密封不良造成.如配油盘被金属碎片、铁屑等划伤,端面漏油;变量机构中的单向阀密封面配合不好,泵体和配油盘的支承面有砂眼或研痕等.可以通过检查泵体内液压油中混杂的异物判断泵损坏的部位.     

Ф60．32mm×4．83mm N80钢级外加厚油管断裂失效分析

通过力学性能试验、化学成分分析、显微组织和微观断口分析等分析手段,综合分析了Ф60．32mm×4．83mm N80钢级外加厚油管断裂失效原因。结果表明,该油管为典型的脆性断裂失效,由于模具冷却操作不当导致油管淬火产生了马氏体组织,使油管冲击吸收能量非常低,高硬度、低韧性是油管在管坯墩粗过程中发生脆性断裂失效的主要原因。     

基于油管和套管失效分析谈产品质量控制

油管、套管失效给油田带来巨大损失,通过近几年在中国石油集团石油管工程技术研究院所做油管和套管失效分析的统计总结,可以看出油管失效的主要因素是粘扣、腐蚀和管体破裂,套管失效主要因素是脱扣、管体破裂和接箍开裂;并根据油管和套管失效规律,系统地提出对油管、套管从生产制造到现场使用的产品质量控制建议,从而对预防和减少油套管失效事故的发生起到积极作用。     

油管受力状态分析与研究

大庆外围油田井深，原油物性差，在油井抽汲过程中，油管承受的交变载荷大，断裂情况比较严重，影响了原油生产，增加了生产维护成本。为掌握油井油管工作载荷的特点，提高管断治理措施的针对性，我们开展了油管受力状态分析与研究，通过对油管载荷现场测试，得出油管工作时载荷应力变化情况，并建立油管动载力学模型，确定油管受力与油井动、静态参数的关系，     

页岩气开发中连续油管管体失效的原因分析及对策

在页岩气开发中,连续油管的应用迅速普及。然而,连续油管在页岩气开发与在常规油气井开发中的工艺及工况均存在显著差异,导致两者失效原因明显不同,故连续油管管体失效始终是页岩气开发中面临的一个重要难题。连续油管失效是直接影响连续油管作业成本以及作业安全的主要因素,因此寻找连续油管在页岩气开发中管体失效的原因和采取有效预防措施显得十分重要和迫切。管体失效的有效解决可为连续油管在页岩气开发中的安全性能评估提供重要依据,明显提高连续油管服役寿命和增加经济效益。