高浓度有机废水处理及回用工程实践研究

本文以某化工企业为例,采用“微电解-高级芬顿氧化-生物处理-砂滤-炭滤-反渗透-三效蒸发”的组合工艺,对其排放的高浓度有机废水进行处理。工程实践表明,系统维持相对稳定时,出水指标均可满足企业内部生产用水的水质要求,实现废水零排放。     

乳液聚丙烯酰胺生产废水预处理技术研究

采用连续混凝沉淀-铁碳微电解氧化工艺对乳液聚丙烯酰胺生产中的废水进行预处理。比较了FeCl₃和聚合硫酸铁(SPFS)对浊度及COD的去除效果,考察了pH值变化对FeCl₃混凝效果的影响,分析了混凝沉淀反应模型;对比了铁碳微电解和芬顿(Fenton)氧化工艺对混凝沉淀后的上清液COD的去除率和B/C的变化。运行结果表明,FeCl₃对乳液型聚丙烯酰胺生产废水的混凝效果明显好于SPFS,最佳pH值为7,此时浊度去除率99%;铁碳微电解氧化工艺对COD的去除率优于Fenton氧化工艺,最佳pH值为3,此时COD去除率为93.3%,B/C由0.27提高到0.60。     

炼油废水引起铁碳微电解失效的机理研究

本实验中,通过红外光谱、偏振光显微镜以及电化学Tafer极化曲线结果表明,引起铁碳微电解失效的机理主要是由于炼油废水中含有N—H、S—H、P—H等有机基团,这些基团可以吸附在Fe的表面,形成了致密的吸附膜,阻断了H＋以及溶解氧与铁碳电极的接触,抑制了铁碳电解的阴极反应过程从而引起铁碳微电解反应失效。     

次氯酸钠-铁碳微电解联用处理炼油厂RO浓水实验研究

文章提出了采用次氯酸钠-铁碳微电解联用技术处理炼油厂RO浓水,通过正交实验法设计实验方案,得到了最佳实验条件,在次氯酸钠投加入量为440mg/L,氧化时间为40min,铁碳微电解pH值为4。此条件下废水CODCr由132.6mg/L降到46.35mg/L,去除率可以达到65%,实现了达标排放。     

电解MnO2机械球磨-掺杂改性及其在超级电容器中的应用

以电解二氧化锰（EMD）为原料,采用机械球磨-掺杂对其进行改性制备了二氧化锰超级电容器电极材料,并采用SEM和XRD手段对产物进行表征。结果表明,改性前后样品均为球形γ-二氧化锰,改性前电极比容量为140 F/g,通过机械球磨-掺杂Al2O3改性的EMD电极材料比未改性的有较好的循环伏安特性,且当添加质量分数为1%时,电极比容量达到最大,为165 F/g,经过200次循环后容量仍保持在90%以上。     

催化铁内电解法预处理土霉素废水

采用催化铁内电解法预处理土霉素废水,以铁铜比、pH值、反应时间及固液比为影响因素考察其对处理结果的影响。结果表明：Fe／Cu质量比为6：1、pH值为4．5、反应时间为90min、固液比为0．08时,CODcr的去除率可达到58％,废水的可生化性（BODy／CODcr）由0．1提高到0．4,为后续生化处理创造了有利条件。     

特种加工的研究

本文研究了电子束加工、激光加工、电解加工、电火花加工4个有代表性的特种加工工艺,从原理、加工特点和应用范围三个方面进行了理论和实践分析。     

杂铜电解系统净液脱铜的技术改造

文章分析了广西有色再生金属有限公司30万t铜厂投产以来,根据阳极板化学成分、电解液杂质积累速度及脱杂系统的生产投入,对经济效益进行分析,选择并确定改造方案.改造后,电解液中积累的铜以电积铜的形式析出,达到高纯阴极铜的化学成分及物理规格要求,减少了电解净液系统的开动天数,使电解系统的电解液中的铜离子得到了有效的控制,增加了经济效益,同时为电解系统高纯阴极铜的稳定生产创造了有利条件.     

弹性材料3J21微槽的微细电解加工研究

为解决高硬度、高强度弹性材料3J21微结构的成形加工难题,在分析进给速度、微细电极、加工电压、电解液浓度等工艺参数对弹性材料3J21加工精度的影响规律基础上,进行了微槽的微细电解铣削加工工艺实验,加工出了宽度约为40μm的微槽,具有较好的加工质量。     

钛合金异形内螺旋线电解加工过程工艺优化

针对钛合金异形内螺旋线电解加工过程中间隙流场分布不均、工件表面易发生点蚀、加工质量差等问题,对加工工艺进行了优化。设计了一种顺流换向式新型阴极结构,通过加工间隙流场仿真对阴极过液孔直径进行了优化。开展了电解液基础试验,获得了一种适用于钛合金材料高效高质量电解加工的复合电解液配方:10%NaCl+8%NaNO3+3%Na2HPO4。并采用优化后的阴极与复合电解液完成了钛合金内螺旋线的稳定可靠加工,加工表面无点蚀现象出现,成形精度达到0.04mm,阴线表面粗糙度优于Ra0.8μm。